GMP SOP 評価
 
No.1343
 
 
 

★薬事法改正後 最新版!!
★当局からの指摘に対応!! 製造現場での文書作成管理ノウハウ収載!!

〜ヒューマンエラー・逸脱を未然に防ぐ!!〜

GMP SOP関連文書作成全集

発刊 2006年5月31日   体裁:B5判 上製本 500頁   定価 90,000円(税抜)
※書籍絶版 オンデマンド版 30,000円(税抜)   (上製本ではありません)

■ 各タイトルをクリックするとの具体項目にジャンプします
■ヒューマンエラー軽減対策とSOP作成

■滅菌バリデーションのSOP

■欧米におけるGMPドキュメントの要件 ■製薬用水の設備と管理

■バリデーションマスタープランの作成

■原薬製造工程バリデーションにおけるSOP作成
 
■IQ/OQ/PQプロトコル作成 ■工業化のための予測的バリデーションSOP作成
■バリデーション・キャリブレーションSOP作成 ■製造部門におけるGMP関連文書の管理
■GMPコンピュータバリデーションのSOP作成 ■品質保証部門及び品質部門における
             GQP/GMP関連文書
■分析法バリデーションのSOP作成 ■記録書類(GMP文書の管理・保管と文書監査)
■固形製剤プロセスバリデーションのSOP SOPのSOP(標準操作手順所の管理方法)
■注射剤プロセスバリデーションのSOP 変更管理、逸脱管理SOPとその対応
 
■洗浄バリデーションのSOP 警告状から学ぶCGMP対応
 
■空調バリデーションのSOP  

■ 執筆者(敬称略)

野村 章

QAアドバイザー/コンサルタント

冨田 貞良 [元 エーザイ(株)] 国際薬制コンサルタント
樋本 勉 参天製薬(株)
田辺 熱 日本バリデーション・テクノロジーズ(株)
平野 勝久 CTCラボラトリーシステムズ(株)
織部 秀樹 アムジェン(株)
佐川 良寿 神戸経営プラン(株)
大屋 秀男 日本イーライリリー(株)
明 長良 (株)日本ボロン
越谷 清一 三機工業(株)
出口 統也 澁谷工業(株)
風間 奏一 野村マイクロサイエンス(株)
田中 守 扶桑化学工業(株)
望月 勢司 帝人ファーマ(株)
中村 宥治 JPC研究所
渡辺 務 サノフィアベンティス(株)
古尾谷 逸生 化学・環境技術コンサルティングLtd.
■ 目  次


■第1章 医薬品製造におけるヒューマンエラー(異常・逸脱)軽減対策とSOP作成


1. 品質異常の原因
 1.1 原因となる要素
 1.2 品質方針、実際の取り組み

2. 要因分析

3. 作業ミス軽減のためのSOP作成

 3.1 事故がおきる前に事故を防止する。
 3.2 清潔・整理・整頓
 3.3 ヒヤリハット体験をシステム改善に生かす
 3.4 創意工夫

4. SOPの徹底

5. 監査システムの構築・維持・改善

 5.1 システム監査が有効
 5.2 トラップ法

6. 事例検討
 6.1 作業ミスの発見からはじまる。逆に言えばミスをしても発見が難しい。
 6.2 原因の究明と影響の範囲の特定
  6.2.1 ミックスアップの事例
  6.2.2 添付文書・表示の問題事例
  6.2.3 品質不良の事例
  6.2.4 異物混入の事例
 6.3 苦情のトレンド分析を行い問題が解決されていることを確認しなければならない。
  6.3.1 再発防止策の策定
  6.3.2 フォローアップ
 6.4苦情処理システムの具体例
7. 医薬品の品質保証と危機管理(内部監査の役割)


■第2章 欧米におけるGMPドキュメントの要件


1. 序

2. 欧州連合における医薬品GMP、第4章ドキュメンテーション

3. 米国の最終医薬品に関するCGMP、サブパートJ、記録および報告

4. ドキュメンテーション・マネジメントについて

参考: EU-GMP、米国CGMP、ICH原薬GMP(Q7A)の構成


■第3章 バリデーションマスタープランの作成


1. バリデーションの歴史

2. 医薬品製造におけるバリデーション概念

3. バリデーションフロー

4. バリデーション各フェーズの定義

 4.1 IQ:据付時適格性評価
 4.2 OQ:運転時適格性評価

5. バリデーションの計画

6. バリデーションマスタープラン

 6.1 統合型マスタープランタイプ
 6.2 マスタープランを指針方針タイプとプロジェクトマスタープランに分割するタイプ
 6.3 マスタープランを指針方針のみとタイプ
 6.4 バランスタイプ

7. バリデーションマスタープランの具体化

8. バリデーションの到達点および完了

9. 今後の動向からの影響


■第4章 IQ/OQ/PQプロトコル作成


1. プロトコルの組み立て

2. 各プロトコルの適用範囲

3. プロトコルのタイプ別運用スタイル

4. 適格性評価実施での文書・図面・記録に関しての留意点

5. IQ実際

 5.1  最新または最終の仕様書・図面の有無確認
 5.2 レイアウト確認
 5.3 勾配検査や配管接続検査
 5.4 キャリブレーション

6. OQ実際

7. PQの実際

 7.1 PQ項目例
  7.1.1 医薬製造用水PQ
  7.1.2 高圧蒸気滅菌PQ
  7.1.3 環境管理PQ(環境維持)
  7.1.4 調製(調剤)や充填設備PQ
  7.1.5 包装設備PQ

8. 適格性評価報告書

9. IQ,OQのみのコンピューターバリデーション作業例

 9.1 図書のチェック
 9.2 レイアウト・据付検証
 9.3 電源検証
 9.4 信号・信号線の検証
 9.5 機器主要部品の検証
 9.6 キャリブレ−ション
 9.7 立ち上がり動作検証
 9.8 画面の適正検証
 9.9 セキュリティーの検証
 9.10 データ収集機能の検証
 9.11 印刷物の整合性確認
 9.12 データ保存機能の検証
 9.13 警報機能の検証


■第5章 バリデーション・キャリブレーションSOP作成


第1節 分析機器のバリデーションとキャリブレーション

1. 分析機器の適格性確認  

2. バリデーションのSOPの構成

3. DQ (設計時適格性確認)

3. IQのSOPの作成

 3.1 設置場所
 3.2 電源
 3.3 分析機器
 3.4 単体でも作動するが、システムとして他の装置と連動して作動する場合

4. OQのSOPの作成

5. PQのSOPの作成

6. キャリブレーションのSOPについて

 6.1 キャリブレーション規格値の設定
 6.2 キャリブレーション周期
 6.3 キャリブレーションのSOPの構成
 6.4 キャリブレーションのSOPの作成事例
  6.4.1.目的 (Purpose )
  6.4.2.適用範囲 (Scope)
  6.4.3.用語の定義 (Definitions)
  6.4.5.責任範囲 (Responsibility)
  6.4.5.警告と特別な取り扱い(Warning and Special Handling )
  6.4.6.修理の処理(Repair)
  6.4.7.試験手順 ( Procedure )
  6.4.8.添付文書

7. 不適合の場合の対応について

8. 校正器具の管理

第2節 HPLCのバリデーションとキャリブレーション

1. HPLCのIQのSOP

2. モジュール毎のOQのSOP

 2.1 ポンプ
  2.1.1 耐圧試験
  2.1.2 流量正確度試験
  2.1.3 ミキシング正確度試験
 2.2. オートサンプラのSOP
  2.2.1 バイアル位置試験
  2.2.2 注入量正確度試験
  2.2.3 サンプル温調機能正確度試験
 2.3 カラムヒータのSOP
 2.4 UV検出器のSOP
  2.4.1 セルフテストでの確認
  2.4.2 波長正確度試験
  2.4.3 ノイズ試験・ベースラインフラットネス試験
 
第3節 UV/VIS分光光度計のバリデーションとキャリブレーション

1. Agilent8453のキャリブレーションSOPの作成例
 1.1 試験目的
 1.2 校正周期
 1.3 概要
 1.4 使用インスツルメント・試薬
 1.5 試験手順
  1.5.1 自己診断試験
  1.5.2 波長真度
  1.5.3 迷光テスト
  1.5.4 ノイズとベースラインフラットネス
  1.5.5 測光性能測定
  1.5.6 吸光度
  1.5.7 透過率


■第6章 GMP コンピュータバリデーションSOP作成


1. コンピュータシステム開発・導入段階用語に関して

2. GMPコンピュータバリデーション文書の方針

3. バリデーション文書作成

 3.1 バリデーション文書の作成全般
  3.1.1 バリデーション文書作成の流れ
  3.1.2 様式の定型化・標準化
  3.1.3 作業手順書への画像貼付
  3.1.4 文書管理手順
 3.2 バリデーション文書の体系
  3.2.1 文書体系とは
  3.2.2 バリデーション文書体系図
  3.2.3 バリデーション文書体系概論
 3.3 開発・導入作業の流れと作成するべき開発・導入文書
  3.3.1 開発・導入文書の分担の明確化
  3.3.2 開発・導入文書間の作成順序と関連
  3.3.3 開発・導入文書作成作業分担
  3.3.4 計画段階で作成する文書について
  3.3.5 DQ/要件定義段階で作成する文書について
  3.3.6 DQ/設計段階で作成する文書について
  3.3.7 DQ/プログラム・統合テスト段階で作成される文書について
  3.3.8 IQ段階で作成されるべき文書について
  3.3.9 OQ段階で作成されるべき文書について
  3.3.10 PQ段階で作成されるべき文書について
  3.3.11 開発・導入完了段階
 3.4 バリデーション文書記載主要項目について
  3.4.1 一般的基準書・標準作業手順書類
  3.4.2 変更管理手順
  3.4.3 コンピュータGMP 業務文書類
  3.4.4 コンピュータ開発・導入バリデーション文書
  3.4.5 コンピュータ開発・導入・運用に関する社内ガイドライン
  3.4.6 教育関連文書
  3.4.7 コンピュータ運用管理文書
 3.5 文書作成手順
  3.5.1 作成
  3.5.2 審査
  3.5.3 承認

4. 文書管理

 4.1 文書の運用
 4.2 原本管理方法
 4.3 配布コピー管理方法

5. 最近考えていること


■第7章 分析法バリデーションSOP作成


1. はじめに

2. 分析法バリデーションの目的

3. 分析能パラメーター

4. 分析法バリデーションの実施時期

5. 分析能パラメーター

 5.1 特異性
 5.2 頑健性 (Robustness)
 5.3 システム適合性試験(System Suitability Testing)
 5.4 精度(Precision)
  5.4.1 室内再現精度(Intermediate precision)
  5.4.2 室間再現精度(Reproducibility)
  5.4.1 併行精度(Repeatability)
 5.5 検出限界 (Detection Limit)
 5.6 その他の分析能パラメーター

6. 分析機器のキャリブレーション

7. 分析バリデーションの目指すべきもの  

8. 今後の課題


■第8章 製造工程における各種バリデーションSOP作成

第1節 固形製剤プロセスバリデーションのSOP

1. バリデーション手順書   
         
2. バリデーション手順書の記載と運用上の問題点 
        
 2.1.品質は市場監視されていることを認識する
 2.2.社内出荷試験は万全ではないことを認識する
 2.3.承認申請時と製造開始時点ではタイムラグがあることを認識する
 2.4.自己申告の品質規格は甘くなること
 2.5.製造法における技術的課題は多いことを認識する
 2.6.管理限界の多くは実績値で決められることを認識する

3. バリデーション手順の実際

 

第2節 注射剤プロセスバリデーションのSOP

1. はじめに

2. SOP体系

3. 注射剤プロセスバリデーションSOP

 3.1.バリデーションマスターリスト
 3.2.培地充填SOP
 3.2.A.培地の要求事項
  3.2.A.1.培地選択に関する要件
 3.2.B.培地充填の実施条件
  3.2.B.1.シミュレーション
   3.2.B.2.QCの監視
   3.2.B.3.容器の容量
   3.2.B.4.培地充填の参加
   3.2.B.5.無菌充填の人員
   3.2.B.6.チャレンジ条件の定義
   3.2.B.7.最大放置時間
   3.2.B.8.無菌衣
   3.2.B.9.無菌介入操作
   3.2.B.10.環境モニタリングの実施
   3.2.B.11.洗浄
   3.2.B.12.ガスのオーバーレイまたはパージの要求事項
   3.2.B.13.凍結乾燥プロセス
   3.2.B.14.培地充填の中止
  3.2.C.充填された容器のハンドリング
   3.2.C.1.充填された容器のハンドリング
   3.2.C.2.充填された容器の母集団
   3.2.C.3.培地要求事項
   3.2.C.4.培地性能試験
  3.2.D.目視検査
   3.2.D.1.一般
   3.2.D.2.目視検査コンディション
   3.2.D.3.中間検査
   3.2.D.4.最終検査
  3.2.E.結果の解釈
   3.2.E.1.汚染容器の調査
   3.2.E.2.充填された容器の母集団
   3.2.E.4.判定基準
   3.2.E.5.結果不適
   3.2.E.6.培地充填の製造ロット

4. まとめ

 

第3節 洗浄バリデーションのSOP


1. 共用設備を用いる自社製品をリストアップする

2. 共用設備の表面積を算出する

 2-1 主要装置の表面積
 2-2 測定困難な部品の表面積

3. 各製品の1日最大投与量と最小投与量をチェックする 

4. 各製品の製造順序をチェックする

5. 許容限界値(0.1%基準、10ppm基準、目視基準)の一覧表を作る

 5-1 許容限界算出法
 5-2 許容限界の根拠

6. 品目毎のバリデーション実施計画書を作成

7. 製品切替え時に洗浄バリデーションを実施する

8. サンプリング方法にしたがい分析し、各装置の最大残留量を把握する

 8-1 サンプリング方法
 8-2 分析方法と分析機器
 8-3 残留量代表値の設定

9. 許容限界値と対比し洗浄方法を見直す

10. 各装置の合計最大残留量が許容限界値以内であることを確認する 

11. バリデーション実施結果報告書を作成する

 

第4節 空調バリデーションのSOP


1. バリデーションとクォリフィケーション
 1.1 「ガイドライン」
 1.2 「Baseline Vol.5」

2. コミッショニング(Commissioning)とクォリフィケーション(Qualification)

 2.1 「直接インパクト」システムとクリティカル・コンポーネント  
  2.1.1 「直接インパクト」システム
  2.1.2 クリティカル・コンポーネント

3. 空調システムの要因分析

 3.1 「直接要因」と「間接要因」

4. コミッショニング文書とクォリフィケーション文書

5. 空調システムのクォリフィケーションのSOP

 5.1 空調システム DQのSOP
 5.2 空調システム IQのSOP
 5.3 空調システム OQのSOP
 5.3 空調システム PQのSOP
 5.4 キャリブレーションのSOP

 

第5節 滅菌バリデーションのSOP


1. 滅菌バリデーションの実施手順

2. 製品の適格性確認

3. 設備の適格性確認

4. 滅菌工程開発

 4. 1 BIよる滅菌保証の方法
 4. 2 D値測定方法
 4. 3 微生物管理

5. 稼動性能適格性確認

6. 文書化の注意点

 

第6節 製薬用水の設備と管理


1. 原水の水質を分析する
 1.1 装置設計に必要な原水の分析項目
 1.2 原水のトレンド記録
  1.2.1 原水のからの除去項目

2. 能力の確認

3. 各装置の監理運用方法を決定する

 3.1精製水製造装置の構成
 3.2 水の貯水・送水装置の管理
 3.3 UF水製造装置の管理
 3.4 蒸留水製造装置(蒸留器)の管理

 

第7節 原薬製造工程バリデーションにおけるSOP作成


1. 改正バリデーション基準及び原薬GMPガイドラインのバリデーションの要件

2. バリデーションマスタープランの作成

3. バリデーション手順書

4. バリデーション実施計画書

5. バリデーション実施報告書

6. 逸脱管理手順書

 

第8節 工業化のための予測的バリデーションSOP作成


1. 法規制面からの対応
 1.1 改正バリデーションでの予測的バリデーションの位置づけ
 1.2 ICH Q8, Q9からの要求

2. 予測的バリデーション実施に至るまでの手順
 2.1 予測的バリデーション実施までの手順
 2.2 予測的バリデーションのプロトコル作成


■第9章  製造部門におけるGMP関連文書の管理


 9.1 製品標準書

 9.2 手順書等

 9.3 衛生管理基準書

 9.4 製造管理基準書

 9.5 教育訓練

 9.6 文書及び記録の管理


■第10章 品質保証部門及び品質部門におけるGQP/GMP関連文書

第1節 はじめに

第2節 品質マニュアルの構成と作成手順

 1 品質マニュアルの構成
 2 品質マニュアルの要素
  2.1 基準文書
   2.1.1 目標品質基準(Quality objective):交叉汚染防止、混同防止、異物管理
   2.1.2 薬事法、政令、省令、告示(JP含む)、通達、事務連絡
   2.1.3 ICH -Q,のガイドラインICH
   2.1.4 WHOGMP、EUGMP、C?GMP
   2.1.5 国際単位(SI)
   2.1.6 国際一般名(INN)
   2.1.7 関係法令(PL、FOI、環境基本法) 
   2.1.8 ISO,JIS等の規格・基準
  2.2 外部文書 
   2.2.1 外部文書の前提条件
   2.2.2 外部文書の種類
 3 品質マニュアルの作成手順
  3.1 製造販売業業者/製造業者の品質マニュアル
  3.2 GQP省令10)の内、品質マニュアルに入れるべき項目
  3.3 GMP省令11)の内、品質マニュアルに入れるべき項目
  3.4 品質マニュアルとして作成する資料
  3.5 組織、責任者及び担当者の業務規定
   3.5.1 総括製造販売責任者
   3.5.2 品質保証責任者 
   3.5.3 品質部門(工場)の品質保証機能(SITEQA)
   3.5.4 製造管理者
  3.6 文書・記録体系と管理規定
   3.6.1 作成から廃棄までの手順
   3.6.2 文書の変更管理の手続上の留意事項

第3節 製造販売承認書に基づく、品質標準書及び製品標準書の作成手順

 1 製造販売承認申請書と添付資料
  1.1 製造販売承認申請書の区分
  1.2 CTDの構成
  1.3 Q?CTDの内容
   1.3.1 Q?CTDの内容;製造方法
   1.3.2 Q?CTDの内容;工程管理
   1.3.3 Q?CTDの内容;規格及び試験方法
   1.3.4 Q?CTDの内容;安定性試験
   1.3.5 分析法のバリデーション
   1.3.6 データを得るためのスケール
   1.3.7 原薬登録原簿の利用
  1.4 製造法変更時の取り扱い
  1.5 製造販売承認申請書上の規格及び試験方法と工程管理の関係
 2 品質標準書の作成
  2.1 製造販売承認書から品質標準書の作成
  2.2 品質標準書の作成手順
   2.2.1 原薬の品質標準書の作成手順
   2.2.2 製剤の品質標準書の作成手順
  2.3 製造方法の記載内容の考え方
   2.3.1 工程管理と工程内試験
   2.3.2 工程管理と自動制御による管理
  2.4 品質標準書の作成に必要な資料
  2.5 重要工程への対応
   2.5.1 重要工程の決め方
   2.5.2 重要段階(STEP)
   2.5.3 重要制御パラメータ
   2.5.4 品質特性の因子の選択
  2.6 品質標準書作成上の留意事項
 3 製品標準書の作成
  3.1 製品標準書の作成手順の概要
  3.2 品質標準書原案から製品標準書の作成
  3.3 GMP Matter への対応

第4節 製造指図書原本及びロット製造記録書の作成手順

 1 製造指図書原本の作成
 2 製造指図書原本の作成マニュアル
  2.1 表紙
  2.2. 付属書1:改訂履歴
  2.3 付属書2:配布先管理表
  2.4 目次:全体の構成


■ 第11章 記録書類(GMP文書の管理・保管と文書監査)


はじめに
 1)GXPの一環としてのGMP
 2)QAとQC
 3)GMPでの記録

1. 文書の管理・保管

 1.1 保管組織
 1.2 保管室
 1.3 管理・保管システムの構築
 1.4 管理システム
 1.5 保管
 1.6 資料の受け入れ
 1.7 資料不備
 1.8 資料の貸し出し
 1.9 資料の返却
 1.10 資料の廃棄
2. 管理・保管の留意事項
 2.1 文書管理システム及び規格
 2.2 その他

3. GMP文書の管理・保管と文書監査

4. 具体的留意点

5. 国内動向

6. FDAの動向

7. 受託製造業者

8. 内部監査

9. 治験薬の委受託製造


 第12章 SOPのSOP(標準操作手順所の管理方法)


1. Cooperate Quality Policy(企業の品質基準)

2. 文書体系

3. SOPの形式

4. 記載内容

5. SOPの管理項目


 第13章 変更管理、逸脱管理SOPとその対応


第1節 変更管理SOPとその対応
 1.1 変更とその対応
  1.1.1 変更管理(Change Control)とは
  1.1.2 研究開発段階における変更
 1.2 日本における変更管理
  1.2.1 改正薬事法
  1.2.2 変更管理手順書作成ガイドライン
  1.2.3 変更管理SOP
  1.2.4 変更手続きの1例
 1.3 米国における変更管理
  1.3.1 承認事項の追加および変更
  1.3.2 製造法の変更例
  1.3.3 変更のレベル
  1.3.4 変更内容のカテゴリー
 1.4 欧州における新薬審査と変更管理
  1.4.1 新薬審査 
  1.4.2 一部変更申請
  1.4.3 一部変更区分・申請

第2節 逸脱管理SOPとその対応

 2.1 逸脱と逸脱管理
 2.2 改正薬事法
 2.3 逸脱管理SOP
  2.3.1 対象となる逸脱
  2.3.2 逸脱の分類・ランク分け
  2.3.3 逸脱調査・処理・記録の管理
  2.3.4 逸脱とその措置の事例
  2.3.5 逸脱処理手順


 第14章 警告状から学ぶCGMP対応


T. 警告状について

U. FDAの警告状に見るCGMP上の問題領域

 1. 序
 2. 1999年度の医薬品に関する警告状の分析
 3. 1999年度の警告状の特長
  1) 無菌工程、無菌製剤に関する問題
  2) 規格外試験結果の調査に関する問題
  3) 医薬品CGMP警告状からのメッセージ
 4. 2000年における警告状の分析と問題傾向
 5. 2001年および2002年における米国以外の原薬および医薬品製造施設への警告状の例
 6. 2004年12月〜2005年7月の警告状に見るFDAの指摘事項

結び

 

 

GMP バリデーション SOP