★既存医薬品工場の増改築にも適応！
　― 工場種ごとの理想的な工場設計・レイアウトのポイント ―

世界の最新鋭工場を見据え、３年、５年後も最新機能の持続を目指す

新ＧＭＰ工場のレイアウト図と設備バリデーション

― これからのＰＩＣ／Ｓ、ＦＤＡ、ＩＣＨ規制・改訂動向を捉えた最新設備設計 ―

発刊　２０１３年１２月３日　　　体　裁　A４判 ８７４頁　　　定　価　１０４,５００円（税込）

１★これからの工場／製造ラインのレイアウト図、物の動線／配置図、建物全体の概念図を ３０掲載！
　◎凍結乾燥注射剤　◎液および粉体注射剤　◎包装
　　◎マルチパーパス原薬　◎抗体医薬　◎封じ込め製剤

２★清浄度評価・管理、交叉汚染防止など理想図を基に解説！
　差圧管理、異物混入対策、清浄度管理、防虫対策

３★ＦＤＡ、ＰＩＣ／Ｓ査察、規制で求められる工場設備要件とは
　ＥＲ／ＥＳ、ＰＡＴ、ＩＣＨＱ８、Ｑ１０の最新動向に広く対応！
　既存設備でも、マイナーチェンジで即対応できる設備対策

４★査察で指摘されないための監査計画とチェックリストとは
　ＰＩＣ／Ｓ ＧＭＰ対応のための監査計画、書類の整備
　指摘に対する是正処置、効果的なフォローアップ体制

５★具体的な設備ごとの最低限整えるべきＧＭＰ文書整備・体制とは
　バリデーションマスタープランの関連文書の作成・管理
　ＰＩＣ／Ｓ ＧＭＰが要求している文書・記録類とその管理・文書体系とは

６★各種工場に導入される最新設備のバリデーション実施例とは
　製造危機・分析機器、ユーティリティー設備の具体的な実施法
　支援システムだけでない！製造設備／分析機器のバリデーションを網羅

７★明文化されていない最新装置の日常・保守管理をどう対応するか
　実施回数や頻度、詳細な実施法・・・
　担当者が欲しがる現場のノウハウを多く収載

８★最新装置の動向と導入時に設備に求めら得る要件とは
　１７社の最新設備・装置を紹介！

第１章　PIC/S、cGMPなど、グローバルな視点から要求事項の分析

　1. 薬局等構造設備規則
　　1.1 概要
　　1.2 薬局等構造設備規則
　2. Pharmaceutical Inspection Convention/Scheme (PIC/S）
　　2.1 PIC/Sの概要
　　2.2 日本でのPIC/S GMPガイドラインの位置づけ 2)
　　2.3 PIC/S GMPガイドライン
　3. CURRENT GOOD MANUFACTURING PRACTICE FOR FINISHED PHARMACEUTICALS
　　3.1　建物
　　3.2 設備
　4. 構造設備規則の欧米GMP規則との違いに関する考察
　5. ICH Q7、Q10ガイドライン

第２章　ER/ESガイドラインの企業規模に合った対応策

　1. ER/ESガイドライン対応のポイント
　2. カテゴリ分類に応じたＣＳＶ
　　2.1 ソフトウェアカテゴリ分類
　　2.2 コンピュータ化システムのライフサイクル
　3. 企業規模に合った対応策
　　3.1 GAMPのアプローチ
　　3.2 企業規模に応じて品質マネジメントのあり方
　　3.2.1 CSV実施体制と役割
　　3.2.2 CSV実施レベル
　　3.2.3 インフラ環境

第３章 PATによるRTRT採用時の試験規格の取扱い

　1. 医薬品品質保証のパラダイムシフト
　2. PATのRTRTへの応用と問題点
　　1.1 NIR（Near-Infrared Spectroscopy:近赤外分光法）試験
　　1.2 PATを用いた製剤均一性試験
　3. A QbD(Analytical QbD)とPBM(Performance Based Monograph)

第４章　ICH　Q8を取り入れた製造工程の開発

　1. Q8に基づく製剤開発手法
　2. Q8と製造工程の開発
　3. デザインスペースの設定

第５章　ICHQ10による医薬品工場管理の要件

　1. 適用範囲
　2. ICHQ10の目的
　3. 達成のための手法：知識管理及び品質リスクマネジメント
　4. 品質マニュアル
　5. 経営陣の責任
　　5.1 経営陣のコミットメント
　　5.2 品質方針
　　5.3 資源管理
　6. 製造プロセスの稼働性能及び製品品質の継続的改善
　7. 医薬品品質システムの継続的改善　　

第６章　ＰＩＣ／Ｓ ＧＭＰの要件を満たしたバリデーションマスタープランの作成方法

　1. VMPの法的位置づけ
　　1.1 PIC/S GMPガイドライン及びEU-GMPにおける要件
　　1.2 日本国内及び米国における要件
　2. VMP作成の利点
　3. VMPの作成時期及び目次
　　3.1 VMPの作成時期
　　3.2 VMPの目次
　4. VMPの記載内容
　　4.1 序文
　　4.2 バリデーション活動の組織体制
　　4.3 建屋/施設/設備/工程/製品
　　4.4 教育訓練
　　4.5 バリデーション対象一覧
　　4.6 重要判定基準
　　4.7 文書の書式
　　4.8 既存文書への参照及び必要なSOP
　　4.9 要員、原材料、及び設備等の計画および詳細スケジュール
　　4.10 逸脱管理
　　4.11 変更管理

第１章　工場種別のレイアウトからみた工場設計〜清浄度区分の考え方〜

第1節　凍結乾燥注射剤工場の清浄度設定とレイアウト設計

　1. 無菌製剤の製造環境
　2. 無菌製剤製造場所の清浄度区分
　3. 清浄度に関する日米欧の考え方
　4. 巻締室の清浄度に関する日米欧の考え方
　5. 最重要区域（Critical Core）とは
　6. 動線の考え方
　7. 交叉汚染の防止策
　8. 異物対策
　9. ヒューマンエラー対策
　10. 適切な無菌固形製剤(粉末注射剤，凍結乾燥注射剤)工場のレイアウト例
　11. ゴム栓・キャップへの留意点

第2節　液および粉末注射剤工場の清浄度設定とレイアウト設計

　1. アンプル液注射剤工場の留意点
　2. 粉末注射剤工場の留意点
　3. RABS方式とは

第3節　包装工程の清浄度設定とレイアウト設計

　1. 包装室の留意点
　2. 防虫対策
　3. 注射剤の包装ライン
　4. 固形剤の包装ライン
　5. 手作業包装時の工程管理

第4節　並行生産するマルチパーパス原薬施設のレイアウト設計

　1. ゾーニング・動線計画のポイント
　　1.1 マルチパーパス原薬工場の交叉汚染リスク
　　1.2 製造系列の隔離と動線分離
　　1.3 機能別のエリア分類
　　1.4 モデル工場のレイアウトと動線
　2. 「防護レベルの特定」による交叉汚染対策
　　2.1 防護レベルの設定と「囲い込み」
　　2.2 「封じ込め」と室間差圧設定

第5節　抗体医薬(原薬)製造工場のレイアウト構築

　1. 抗体医薬開発とその隆盛
　2. 抗体医薬(原薬)製造の特色とゾーニング
　　2.1 外部環境への対応からみたゾーニング
　　2.2 製品品質維持のためのゾーニング
　3 交差汚染リスク対象（多品目同時生産/洗浄工程）と防止策
　　3.1 製造施設ケースと交差汚染要因
　　3.2 交差汚染防止対策とレイアウト
　4. レイアウト構築コンセプト
　　4.1 Low Bio Burden　Controlからみた配置計画
　　4.2 クリーンルーム最小化・配管機器スペースコンセプト
　　4.3 スキッド化、プロセスルート-空調ルート分離による建設工期短縮

第6節 医薬工場の封じ込め設備におけるレイアウト設計

　1. 封じ込め設備への規制等について
　2. 封じ込めの定義等について
　　2.1 封じ込め設備
　　2.2 一次封じ込めのコントロールアプローチについて
　3. レイアウトと動線計画のポイント
　　3.1 一次封じ込め機器に対するレイアウト上の留意点
　　3.2 ニ次封じ込めに対するレイアウト上の留意点
　　3.3 その他の留意点について
　　3.4 所轄官庁との協議

第２章　工場種別の今後の規制動向を考慮した理想的な工場レイアウト図

第1節　今後の規制動向を考慮した理想的な凍結乾燥注射剤工場

　1. 構造設備に関する規制動向
　2. 適切な面積確保の重要性
　3. 空調システムへの要請
　4. 凍結乾燥注射剤の製造設備・製造環境への要請
　5. 二段濾過の要請

第2節　今後の規制動向を考慮した理想的な液および粉末注射剤製造工場

　1. 粉末注射剤製造工場の空調システム
　2. 作業者保護
　3. 粉末・ゴム栓・キャップの補給方法
　4. 粉末充填方式の選定
　5. 液注射剤設備への要請
　6. 成形同時充填（BFS）への要請

第3節　今後の規制動向を考慮した理想的な包装工程

　1. 包装工程への要請
　2. 包装室のレイアウト
　3. セル生産
　4. レイアウトの細部検討
　5. 包装室の内装
　6. 過誤防止
　7. 包装資材への要請

第4節 原薬施設計画におけるＰＩＣ/Ｓ対応

　1. ＰＩＣ/Ｓ覚書（Aide-Memoire）「原薬の査察」
　　1.1 原薬査察の準備
　　1.2 建物と設備
　　1.3 製造及び工程内管理
　　1.4 その他のセクション
　2. ＰＩＣ/Ｓ勧告書（Recommendations）「洗浄バリデーション」
　　2.1 手作業による洗浄
　　2.2 製品残渣の限界設定
　　2.3 微生物学的側面
　　2.4 ＰＩＣ/Ｓ覚書（Aide-Memoire）「原薬の査察」

第5節　抗体医薬(原薬)製造工場のレイアウト概念

　1. 製造設備方式と治験/商用スケール　
　　1.1 製造設備方式と治験/商用スケール
　　1.2 施設への影響から見たシングルユース設備導入の特色
　2. 抗体医薬(原薬)製造工場のレイアウト概念　　
　　2.1 従来型ステンレススティール設備によるレイアウト概念
　　2.2 次世代型シングルユース設備(ディスポーザブル型設備)によるレイアウト概念

第6節 医薬工場の封じ込め設備対応のモデルレイアウト

　1. レイアウトと動線計画のポイント
　　1.1 レイアウトと動線計画のポイント
　　1.2 更衣室とＡ／Ｌ(エアーロック室)
　　1.3 陰圧管理の仕上げディテール

第7節　医薬品工場内に設定するクリーンルームの設備設計とレイアウト図

　1. クリーンルームの条件設定
　　1.1 クリーンルームに関する基準
　2. 医薬品製造のクリーンルーム
　　2.1 ゾーニングの考え方
　　2.2 クリーンルームと生産設備
　　2.3 医薬品工場のレイアウト例
　3. 品質管理のクリーンルーム
　　3.1 無菌試験・微生物試験のクリーンルーム

第３章ライン別の理想的なサイトマスターファイル作成

第1節　凍結乾燥注射剤工場のサイトマスターファイル作成

　1. サイトマスターファイル(SMF)の目的
　2. サイトマスターファイルの作成手順
　3. サイトマスターファイルへの記載事項
　4. 無菌製剤製造工場で準備すべきサイトマスターファイル
　5. 凍結乾燥に関するサイトマスターファイル
　6. 凍結乾燥機の洗浄への留意点
　7. 凍結乾燥機の滅菌への留意点
　8. 凍結乾燥機の構造への留意点
　9. 凍結乾燥機のリークの問題

第2節　液および粉末注射剤工場のサイトマスターファイル作成

　1. 液注射剤のサイトマスターファイル
　2. 粉末注射剤のサイトマスターファイル
　3. ゴム栓関連の記述
　4. 粉末飛散リスク関連の記述
　5. 教育訓練の記述
　6. 環境モニタリング

第3節　包装工程のサイトマスターファイル作成

　1. 情報管理
　2. 稼働状況の報告
　3. 購買管理
　4. 包装設計

第１章 ハード面から見る倉庫・サンプリング室・保管室（不合格品置場）の設計位置・設備配置の要点

第1節 原材料等の品質管理

　1. 一般的管理
　2. 受入れ及び保管
　　2.1 PIC/S GMP
　　2.2 受入れ及び保管を行う上での注意事項
　3. ＥＲＰシステムによる原材料及び最終製品の管理
　　3.1 ＥＲＰシステムとは
　　3.2 サンプリング、隔離、出荷及び保管を含む、出発原料、包装材料及び最終製品の取扱い手順

第2節 倉庫の設計と計器(保管温度計等)などの留意点
　1. 設計及び建設
　2. 製品等及び資材の保管

第3節 交叉汚染対策
　1. 交叉汚染対策の回避策
　2. 原材料入荷時の検査のためのサンプリング室
　　2.1 原材料・包装資材の入荷時のためのサンプリング
　　2.2 出発原材料に関するＰＩＣ/Ｓ　ＧＭＰの規定
　　2.3 包装資材
　　2.4 サンプリングでの留意事項
　3. サンプリングに関する「統計的基準」「統計的手法」の考え方
　　3.1 サンプリングの種類
　　3.2 ランダムサンプリングの種類
　　3.3 サンプリング単位
　　3.4 サンプリング法の設計


第4節 倉庫・サンプリング室の清掃方法

　1. 医薬品保管倉庫における清掃の目的
　2. 医薬品保管倉庫における清掃管理
　　2.1 保管環境の維持管理：清掃管理基準書の作成
　　2.2 清掃作業手順の作成
　　2.3 記録・帳票類
　3. 保管エリアにおける汚染とその対策
　　3.1 粉状物質の汚れ
　　3.2 カビ
　　3.3 昆虫の死骸
　　3.4 清掃資機材の効果的な使用

第5節　ＧＤＰが求める出荷判定後の輸送システムの構築

　1. ＧＤＰが求める輸送システム
　　1.1 外部委託による輸送
　　1.2 品質保証に関する運送事業者との品質協定書の内容
　　1.3 輸送車両のスペック
　　1.4 その他
　2. 温度管理品の輸送
　　2.1 ２℃〜８℃のコールドチェーン体制
　　2.2 ＧＭＰサイトでの設備
　　2.3 冷凍車庫内のバリデーション
　　2.4 運送事業者による冷凍車庫内温度の均一化対策
　　2.5 冷凍車庫内の温度管理
　　2.6 輸送中の温度管理及びモニター
　3. 欧州と日本との医薬品輸送経路の違い
　　3.1 信頼できる輸送のパートナー
　　3.2 医薬品輸送専門会社、株式会社東京運搬社

第２章　試験検査室の設計・管理

第1節 工場内試験検査室の設計とレイアウトにおける留意点

　 1. 試験施設の設計
　　1.1 PIC/S　GMP規定
　　1.2 試験室管理ガイドラインの規定
　　1.3 米国ＣＧＭＰの規定
　　1.4 原薬試験検査室の管理のポイント
　　1.5 製剤試験検査室の管理のポイント
　2. 試験設備機器
　　2.1 設備機器の識別
　　2.2 ＦＤＡ査察ガイド
　3. 微生物試験室
　　3.1 微生物取扱い施設の重要性
　　3.2 微生物取扱い設備のポイント
　4. 試験検査室における品質リスクマネジメント
　　4.1 試験検査室のリスク
　　4.2 試験検査室における品質リスクマネジメント：FMEA法
　　4.3 品質リスクマネジメントの有用性
　5. 試験室の監査

第2節 試験機器の点検、清浄化とモニタリング業務

　1. 試験機器の点検整備
　2. 計器の校正
　3. 清浄化区域の管理及びモニタリング業務

第3節 検体のサンプリング、保管、識別管理
　1. 出発原料、中間製品、バルク製品および最終製品の管理
　2. サンプリング記録

第4節 規格外試験結果への対応（ＯＯＳの原因調査）

　1. 調査の進め方
　2. 調査の基本方針
　3. 調査で根本原因が特定できなかった逸脱事例への対応
　4. 逸脱と変更管理の関係
　5. 試験検査の責任者の権限で対応と考えられる逸脱例
　6. 製品の品質に関わるものと考えられる逸脱事例
　7. 変更管理
　8. 逸脱管理のポイント
　9. 試験検査部門の責任者の権限で対応が可能と考えられる逸脱例
　10. 製品の品質に関わるものと考えられる逸脱例

第5節 標準品の設定・管理の手法

　 1. 一次標準品
　2. 社内標準品
　3. 管理基準の作成
　　3.1 総則的事項
　　3.2 購入に関する事項
　　3.3 調製標準試薬に関する事項
　　3.4 使用に関する事項
　　3.5 管に関する事項
　　3.6 用期限
　　3.7 書化
　　3.8 雑則

第6節 品質試験における生データ、記録の具体的な管理法
　1. 生データの管理
　2. 記録の管理
　3. FDA　品質管理部門の査察ガイド
　　3.1 一般的事項
　　3.2 承認前査察
　4. 試験規格外結果（OOS：Out of Specification）の管理のポイント
　　4.1 試験規格外結果の原因調査

第１章　原薬・中間体製造プロセスのスケーアｯプ、プロセスの最適化検討

　 1. 合成プロセスのスケールアップ・工業化の一般的手順
　　1.1 相似律が成り立つ場合
　　1.2 相似律が成り立たない（スケールエフェクトが存在する）場合
　　1.3 部分集合によるスケールアップ手法
　　1.4 回分操作
　　1.5 連続反応操作
　　1.6 合成プロセスのスケールアップに関する留意点
　2. 原薬.中間体製造プロセス技術開発の手順2）
　　2.1 原薬開発の流れ
　　2.2 原薬・中間体医薬バルク製造
　　2.3 原薬・中間体合成プロセスのスケールアップ
　3. キラル医薬品開発
　　3.1 キラル医薬品製造ルート選定とスケールアップ方針　　
　　3.2 単一エナンチオマー製造とスケールアップ留意点
　　3.3 単一エナンチオマー製造プロセスとスケールアップ
　4. 環境基準に沿ったジクロロメタン（塩化メチレン）ガスのon-site-無害化処理技術のスケールアップ
　　4.1 ジクロロメタン（塩化メチレン）の環境基準

第2章　バイオ医薬品製造工程における堅牢性と製品安全性の保証

　1. 堅牢性
　2. 理論的なアプローチによる堅牢性の向上
　3. 堅牢性を担保する方法
　　3.1 プラットフォームアプローチの利用
　　3.2 シングルユース機器の利用
　4. 製品の安全性

第3章　バイオ医薬品製造におけるシングルユーステクノロジーの動向

　1. シングルユーステクノロジーの現状
　2. シングルユーステクノロジーの課題

第１章　装置／設備のサプライヤーからみた洗い出すべきユーザー要件

　1. 記載すべきユーザー要件
　　1.1 要求機能
　　1.2 データ
　　1.3 装置・機器本体の概要
　　1.4 インタフェース
　　1.5 電源、接地等の設置条件
　　1.6 適用される法規制及び適用する規定等
　　1.7 その他の要件
　2. URS作成のアプローチ
　　2.1 URS作成の体制
　　2.2 ユーザー要件の検討段階におけるサプライヤーの参画
　　2.3 サプライヤーにおけるURS理解のためのアプローチ
　3. URSの変更管理

第２章　ユーザー側が捉えるＵＲＳの作成・記載項目とトラブル対策

　 1. ユーザーが作成するＵＲＳの目的
　2. 製造設備に求められる要求品質
　3. ＵＲＳに必要な適用法規及び規格
　　3.1 関係緒法冷　
　　3.2 基準・規格
　　3.3 GMP省令・薬局等構造設備基準
　4. 製造承認、製造許可と品目許可との関係
　5. ＵＲＳの作成
　　5.1 エンジニアリングプロセス
　　5.2 ＵＲＳの様式
　　5.3 ＵＲＳの必須記載事項
　6. トラブル対策

第１章　製水機器の選択と製水施設の設計

第1節　製造用水供給システム

　1. 製造用水供給システムについて
　2. PIC/S GMPにおける製造用水
　3. WHO GMP“Water for pharmaceutical use”
　　3.1 ２０１２年版で改定された内容
　　3.2 水質に関する記載
　　3.3 システム構成に関する記載
　4. 製薬用水システムで考慮するポイント
　　4.1 貯水タンクの容量
　　4.2 ベントフィルター
　　4.3 配管構造

第2節　水システムの基本事項

　 1. 原水選択
　　1.1 自然水と不純物
　　1.2 不純物項目
　　1.3 製薬用水の出発点
　　1.4 常水へ求められるもの
　　1.5 従来純度試験項目との比較
　　1.6 原水の変動の把握
　　1.7 井戸水選択時の対応
　　1.8 水道水選択の対応
　2. 前処理
　　2.1 水システム構成と前処理
　　2.2 ろ過器
　　2.3 精密ろ過膜(ＭＦ)
　　2.4 凝集ろ過
　　2.5 残留塩素除去
　　2.6 前処理のまとめ
　3. 精製水製造装置
　　3.1 イオン交換樹脂
　　3.2 イオン交換樹脂塔
　　3.3 ＲＯ膜
　　3.4 ＥＤＩ(電気再生式脱イオン器)
　4. ＷＦＩ製造
　　4.1 分離器として蒸留器
　　4.2 蒸留器の構成
　　4.3 飛沫同伴防止
　　4.4 多重効用蒸留器(Multiple effect distiller)
　　4.5 注射用水製造と膜利用
　　4.6 無菌化ろ過としてのＲＯ膜
　　4.7 無菌ろ過としてのＵＦ膜
　　4.8 ３極薬局方におけるろ過膜によるＷＦＩ製造の現状
　　4.9 膜利用における無菌化まとめ

第3節　医薬品製薬用水設備における配管･貯槽の設計･管理･保守

　1. 製薬用水の配水系の配管材料に対する必要条件
　2. 製薬用水配管設備用のステンレス鋼
　3. 貯水槽
　4. 査察官の製薬用水に対する関心事項
　5. 熱交換器
　6. ポンプ類
　7. システムの平衡
　8. 流速
　9. 層流と乱流
　10. デッドレッグ（Dead Legs）とその回避
　11. 水処理配管に対する査察上の留意点

第4節　導電率計・TOC計の適切な運用管理と選定方法
　1. 三極とPIC/S GMP対応
　　1.1 JPとUSP・EP
　　1.2 JP参考情報と理化学的モニタリングの位置付け
　　1.3 PIC/S加盟による今後
　　1.4 三極対応の重要性
　2. 三極の適否判定における有効的な運用管理と機種選定方法
　　2.1 導電率の運用管理について
　　2.2 ＴＯＣの運用管理について

第5節　製薬用水のバリデーション

　1. バリデーション概要
　2. 設計時適格性評価（DQ）
　　2.1 URS（ユーザー要求仕様書）の作成
　　2.2 設計時適格性確認（DQ）
　3. 据付時適格性確認（IQ）
　　3.1 据付時適格性確認（IQ）
　　3.2 配管、貯槽タンク
　　3.3 キャリブレーション、各種証明書
　4. 運転時適格性確認（OQ）
　　4.1 運転時適格性確認（OQ）
　　4.2 配管、貯槽タンク周辺
　5. 稼働性能適格性確認（PQ）
　　5.1 稼働性能適格性確認（PQ）
　　5.2 品質規格（警報値、処置値の設定）

第6節　PIC/S加盟後における水質管理の方向性

　1. PIC/Sって何？
　2. 世界標準への取り組み方
　3. ３極から→WHO
　4. ＷＨＯと３極への一般認識
　6. ３極薬局方の調和とPIC/S
　7. 今後水質保証へ求められる視点
　8. 水質管理とRTRT法
　9. 製薬用水管理と分析バリデーション

第7節　製薬用水の微生物試験

　1. 微生物モニタリングの必要性
　　1.1 製薬用水の種類
　　1.2 製薬用水の水質
　　1.3 水道水から検出される従属栄養細菌の例
　　1.4 従属栄養細菌のバイオフィルム形成性
　2. 製薬用水の製造工程における品質管理
　　2.1 用水のサンプリング
　　2.2 生菌数測定法
　　2.3 製薬用水の生菌数評価に用いる培地
　　2.4 培地性能試験
　　2.5 製薬用水の処置基準値
　3. 製薬用水の保管(流通）時における品質管理
　　3.1 品質管理の目的
　　3.2 総好気性微生物数の測定
　4. 生菌数の計測方法
　　4.1 生菌数の測定方法
　　4.2 メンブランフィルター法
　　4.3 カンテン平板混釈法
　　4.4 カンテン平板塗抹法
　　4.5 培養時の注意点

第8節　電解研磨に求められる最近の規制対応事項

　1. Bacteria and Particles　（バクテリアと異物粒子）
　2. Plant Experiences (プラントでの経験)
　3. Corrosion Resistance（耐食性）
　4. Detection of Weld Pores and Cracks（溶接欠陥の検出）

第２章　医薬品製造環境の微生物モニタリング

　1. クリーンルームの清浄度の国際調和
　2. 無菌医薬品製造の環境微生物モニタリング一般的事項
　3. 環境微生物モニタリングにおけるサンプリング法と留意点
　　3.1 製造環境微生物の測定法6 )
　　3.2 浮遊菌測定器の捕集能試験
　4. 環境微生物評価基準の意義
　　4.1 製造環境と微生物環境許容基準
　　4.2 環境管理モニタリングの警報基準値及び処置基準値
　5. 環境微生物モニタリング手順のポイント
　6. 許容基準値を超えた場合の処置対応13）
　7. 環境モニタリングで検出された微生物の迅速測定並びに同定
　　7.1 迅速化した微生物検査方法
　　7.2 微生物同定法の簡易・迅速・自動化
　8. 無菌医薬品製造における微生物環境のモニタリング結果事例報告12）
　9. 無菌医薬品製造環境菌の滅菌法　

第３章 空調設備の選定・日常管理と差圧管理

第1節　各種フィルタ寿命、メンテナンス

　1. フィルタの寿命
　　1.1 除塵フィルタの寿命
　　1.2 ケミカルフィルタ
　　1.3 フィルタのメンテナンス
　2. フィルタのリーク検査方法
　　2.1 計測方法
　3. フィルタの設置例
　4. フィルタファンユニット

第2節　部屋毎の気圧管理と入退室を踏まえた差圧許容値設定

　1. 気圧の基本的な考え方
　2. 室圧管理
　3. 室圧管理の具体策
　　3.1 室圧の単位と測定
　　3.2 室圧気圧の設定
　　3.3 室圧管理の許容値

第3節　HEPAフィルタの日常管理と使いこなし方

　1. 給気の際の風速分布
　　1.1 吹き出し口
　　1.2 ラミナーシート
　2. リーク試験
　　2.1 リーク試験の手順
　　2.2 スキャンテストの前の準備
　　2.3 第1段階：スキャンテスト
　　2.4 第2段階：プローブを固定してのリーク率の測定
　　2.5 実務的なフィルタリークの基準
　3. 排気フィルタユニット
　4. フィルタの交換
　　4.1 交換時期
　　4.2 排気ユニットでのフィルタ交換

第4節　HEPAフィルタの種類と性能

　 1. HEPAフィルタ開発の歴史
　2. フィルタの種類と捕集効率評価方法
　3. HEPAフィルタの捕集のメカニズムと捕集効率
　4. HEPAフィルタの種類と性能
　　4.1 一般的なHEPAフィルタ
　　4.2 耐熱HEPAフィルタ
　　4.3 低圧力損失HEPAフィルタ

第5節　エアシャワー、クリーンウェアなどの日常管理

　 1. エアシャワー
　　1.1 エアシャワーの役割
　　1.2 エアシャワーの使用目的と効果
　　1.3 エアシャワーの除去能力
　　1.4 エアシャワーのその他の役割
　　1.5 エアシャワーのメンテナンス
　2. クリーンウェア
　　2.1 クリーンウェアの機能と役割
　　2.2 クリーンウェアの管理
　3. 更衣室の管理
　　3.1 クリーンウェアの着用・入室
　　3.2 退室
　　3.3 更衣室の管理

第6節　空調設備の省エネ化のポイント

　1. 空気搬送エネルギの削減
　　1.1 夜間・休日モード切り替えシステムの導入による送風量の削減
　　1.2 風量計測器の採用による圧力損失の削減
　　1.3 低圧損型フィルタの採用による圧力損失の削減
　2. 外気導入量の削減
　　2.1 局所排気設備の間欠運転による外気導入量の削減
　　2.2 圧力コントロールダンパを用いた室圧制御による外気導入量の削減
　3. 省エネルギ効果試算例

第４章 殺菌・滅菌と微生物管理

第1節　規制で求められる菌の基準値とグレードに応じた管理

　1. 装置構成と菌管理
　2. 工程ごとの差圧管理
　3. 工程ごとの菌管理
　4. 工程ごとの微粒子管理

第2節 各種滅菌法

［1］ホルマリン燻蒸

　1. ホルムアルデヒドの基礎的知識
　　1.1 ホルムアルデヒド、ホルマリン、パラホルムアルデヒドについて
　　1.2 ホルムアルデヒドの特徴
　　1.3 ホルムアルデヒドの殺菌原理
　　1.4 ホルムアルデヒドによる殺菌条件
　　1.5 ホルムアルデヒドの濃度計算(mg/m3、ppm)
　　1.6 発生方法
　　1.7 殺菌効果の確認
　　1.8 ホルムアルデヒドによる腐食について
　　1.9 対象室の室圧変動について
　　1.10 ホルムアルデヒド発生時における湿度変化について
　　1.11 ホルムアルデヒド燻蒸後の残留対策
　2. 殺菌手順
　　2.1 対象空間の清掃清浄化
　　2.2 対象空間の密閉化
　　2.3 ホルムアルデヒドの発生と分解処理実施例
　　2.4 排気
　　2.5 空調運転工程

［2］過酸化水素ガスあるいは過酸化水素水を用いた滅菌、殺菌

　1. 過酸化水素（ガス、水）滅菌
　2. オゾンガス滅菌と過酸化水素滅菌に対する金属触媒の作用の相違

［3］ガンマ線滅菌

　1. ガンマ線滅菌の特徴
　　1.1 ガンマ線滅菌の特徴
　　1.2 ガンマ線照射装置
　2. ガンマ線滅菌管理
　　2.1 線源の種類
　　2.2 設備
　　2.3 製品の定義
　　2.4 滅菌線量の決定方法
　　2.5 バリデーション
　　2.6 日常管理
　　2.7 ドジメトリックリリース
　　2.8 有効性の評価

［4］オゾン

　 1. オゾンガス滅菌の管理パラメーター
　　1.1 オゾン滅菌の指標菌
　　1.2 相対湿度の測定
　2. オゾン殺菌のＤ値を求める
　　2.1 試験装置
　　2.2 試験方法
　　2.3 試験結果
　3. 実設備へのオゾン殺菌基礎データ応用
　4. 最後に

［5］　電子線滅菌法

　1. 電子線滅菌の歴史
　2. 電子線滅菌施設と原理
　3. 電子線滅菌の殺菌原理
　4. 電子線滅菌の特徴
　5. 電子線滅菌の医薬品製造への応用
　　5.1 包装容器等の電子線滅菌
　　5.2 医薬品への応用
　6. 電子線滅菌の将来展望

第１章　校正の進め方とよくあるFAQs

　1. 現場での校正の進め方
　　1.1 「現場」について
　　1.2 「校正」について
　　1.3 「進める」ということ
　2. 「校正」に関してのFAQs

第２章 製造設備の日常管理とバリデーション・キャリブレーションの実施

第1節　凍結乾燥機の日常管理

　1. 装置の日常管理
　　1.1 凍結乾燥装置の機器整備
　　1.2 凍結乾燥機の清掃
　2. キャリブレーション
　　2.1 温度センサ
　　2.2 真空計

第2節　流動層造粒乾燥機の日常管理と保全

　1. 日常管理
　　1.1 管理基準
　　1.2 保全（対応英語：maintenance；メンテナンス）1)　の種類
　2. 保全（メンテナンス）
　　2.1 保全に必要な情報
　　2.2 予防保全：時間計画保全（定期保全及び経時保全）と状態監視保全
　　2.3 事後保全：緊急保全と通常事後保全
　　2.4 教育訓練
　　2.5 保全のプログラム
　3. 流動層造粒乾燥機の保全（メンテナンス）
　　3.1 流動層造粒乾燥機の断面構造図
　　3.2 保全ポイント
　4. 保全重要ポイント（点検確認重要ポイント)　
　　4.1 点検報告書の｛要処置｝の一例3）
　5. 付帯機器の保全
　　5.1 保全に必要な情報
　　5.2 付帯機器の概略保全ポイント

第3節　攪拌機の日常管理　〜清掃・メンテナンス法など

　1. 攪拌機の日常管理について
　　1.1 真空乳化攪拌装置の制御及び制御値
　2. キャリブレーション
　3. 清掃に関して
　　3.1 洗浄バリデーション
　　3.2 洗浄バリデーションの流れ
　　3.3 洗浄方法
　　3.4 洗浄の容易な装置仕様
　　3.5 洗浄結果の評価方法(サンプリング方法)
　　3.6 許容残留量の決定方法
　4. 日常点検的な清掃方法

第4節　噴霧乾燥機のバリデーション

　1. スプレードライヤの特長
　　1.1 スプレードライヤの構成
　　1.2 スプレードライヤの乾燥と微粒化
　　1.3 スプレードライヤの微粒化装置
　2. スプレードライヤのバリデーション構築
　　2.1 設計時適格性確認　ＤＱ
　　2.2 据付時適格性確認　ＩＱ
　　2.3 装置メーカ自主検査
　　2.4 稼動性能適格性確認　ＯＱ
　　2.5 キャリブレーション
　　2.6 キャリブレーションの測定例

第３章 充填・包装設備の日常管理とバリデーション・キャリブレーションの実施

第1節　ＰＴＰ包装の要求事項と外観不良低減のための取り組み

　1. 医薬品の品質に影響を与える要因とＰＴＰ包装の要求特性
　2. ＰＴＰシート材料の諸物性
　3. ガスバリア性と水蒸気バリア性
　4. 成形性
　5. ヒートシール性
　6. ＰＴＰシートのカール
　7. ＰＴＰ包装における外観不良低減のための取り組み
　8. 塩素系代替ＰＴＰシートの開発動向

第2節　　ＰＴＰ包装工程の最適化とトラブル対策

　1. 包装工程の最適化
　　1.1 包装とは，
　　1.2 標準の設定根拠，
　　1.3 包装設計の概要，
　　1.4 集約，
　2. 医薬品製造工程におけるトラブルについて
　　2.1 ＧＭＰで求められているもの，
　　2.2 標準作業手順書の必要性，
　　2.3 改善事例，
　　2.4 集約，

第3節　密封包装製品におけるピンホール検査機の管理とバリデーション

　1. 高電圧式ピンホール検査機の概要
　　1.1 背景、製品の安全性「微生物による二次汚染」
　　1.2 検出基本原理
　　1.3 検出判定回路
　2. 高電圧ピンホール検査機のバリデーション
　　2.1 検出精度、性能バリデーション
　　2.2 装置の初期バリデーション
　　2.3 日常的バリデーション
　　2.4 定期的バリデーション
　3. 各種製品用実施例

第４章 各種測定計器の日常管理とバリデーション・キャリブレーションの実施

第1節　湿度計の日常管理とキャリブレーション

　1. 湿度計について
　　1.1 湿度センサの種類
　　1.2 抵抗変化型湿度センサ
　　1.3 静電容量変化型湿度センサ
　2. 湿度計の日常管理
　　2.1 抵抗変化型湿度センサの場合
　　2.2 静電容量変化型湿度センサの場合
　　2.3 その他
　3. キャリブレーションとは
　　3.1 キャリブレーションの定義
　　3.2 キャリブレーションの認識違いと注意点
　　3.3 標準器
　4. トレーサビリティとは
　　4.1 トレーサビリティ確立の背景
　　4.2 トレーサビリティの定義
　　4.3 国家標準について
　5. 湿度の国家標準
　　5.1 国家標準について
　6. トレーサビリティのフロー
　　6.1 Ｓ社のフロー例

第2節　医薬品製造現場における湿度計測器の日常管理・校正計画とキャリブレーション

　 1. 湿度の基本単位と代表的な計測原理
　　1.1 湿度とその単位
　　1.2 湿度の測定方法
　2. 湿度計測の必要性と湿度計測器の管理
　　2.1 湿度計測の必要性
　　2.2 湿度計測器を用いたアプリケーション例と管理方法
　　2.3 精度と製品の選定
　3. 湿度計測器の校正計画
　　3.1 校正の必要性
　　3.2 湿度計測器の校正計画

第５章 分析・計測装置の日常管理とバリデーション・キャリブレーションの実施

第1節　ガスクロマトグラフの日常管理

　1. ガス配管のメンテナンス
　2. カラムのメンテナンス
　　2.1 コンディショニング
　　2.2 溶媒による洗浄
　3. 注入口のメンテナンス
　　3.1 セプタム交換
　　3.2 ライナー確認
　　3.3 ベースシールの確認
　4. 検出器のメンテナンス
　　4.1 ジェットの確認
　　4.2 コレクタの確認
　5. 性能評価試料の確認
　　5.1 ピーク形状の確認
　　5.2 ベースラインの異常の確認

第2節　高速液体クロマトグラフの日常管理とキャリブレーション

　1. 高速液体クロマトグラフの日常管理
　　1.1 送液ポンプ
　　1.2 試料導入装置
　　1.3 検出器
　2. 高速液体クロマトグラフのキャリブレーション
　　2.1 吸光光度検出器のキャリブレーション
　　2.2 蛍光検出器のキャリブレーション

第3節　液体クロマトグラフの設計・管理とバリデーション

　1. 設計・管理とコンピュータ化システムバリデーション
　　1.1 システムアセスメント
　　1.2 ユーザー要求仕様書
　　1.3 機能仕様書
　　1.4 供給者監査
　　1.5 一連の検証業務
　　1.6 まとめ
　2. 分析法バリデーション
　3. システム適合性試験
　　3.1 保持係数　k
　　3.2 シンメトリー係数S
　　3.3 理論段数　N
　　3.4 分離度 RS
　　3.5 分離係数 α
　　3.6 検出限界，定量限界　SN比
　4. 機器のバリデーション
　　4.1 ポンプ　
　　4.2 オートサンプラー
　　4.3 カラムオーブン
　　4.4 検出器(UV検出器)
　　4.5 データ処理装置

第4節　FTIRの管理とバリデーション

　1. 試験項目
　　1.1 日本薬局方およびヨーロッパ薬局方に準拠したバリデーションプログラムの試験項目
　　1.2 ASTMに準拠したバリデーションプログラムの試験項目

第5節 FTIRの日常管理・校正計画とキャリブレーション

　1. FT-IRでの校正の必要性（横軸）
　2. FT-IRでの校正の必要性（縦軸）
　3. バリデーションを行う際の注意
　4. バリデーションに失敗した場合

第6節 原子吸光光度計／ＩＣＰ装置の管理とバリデーション

　1. 原理
　2. 原子吸光光度計
　3. ICP発光分光分析装置
　4. 干渉
　5. 原子吸光光度計の管理とバリデーション
　6. ICP発光分析装置の管理とバリデーション

第7節　熱分析装置のバリデーション
　1. 新規導入時および更新時のバリデーション
　　1.1 据付時適格性確認（Installation Qualification：IQ）
　　1.2 運転時適格性確認（Operation Qualification：OQ）
　　1.3 稼動時適格性確認（Performance Qualification：PQ）
　2. 定期点検および使用時点検
　　2.1 定期点検（再バリデーション）
　　2.2 使用時点検（同時バリデーション）
　3. 熱分析装置の校正と標準物質
　　3.1 熱分析装置における標準物質とトレーサビリティー
　　3.2 熱分析装置の標準物質

第10節　熱分析装置の日常管理・較正計画とキャリブレーション

　1. 試料のサンプリング
　　1.1 試料形状
　　1.2 粉末状試料
　　1.3 シート状試料
　　1.4 ペレット状試料
　　1.5 液体試料
　2. 試料量
　3. 試料容器
　　3.1 試料容器の材質
　　3.2 試料容器の形状
　4. 昇温速度
　5. 雰囲気
　　5.1 残留酸素濃度が高くないか？
　　5.2 窒素ガスと反応していないか？
　　5.3 試料から酸素が発生していないか？
　　5.4 雰囲気と無関係の反応が起こっていないか？
　6. 試料の熱履歴の影響
　　6.1 ガラス転移現象への熱履歴の影響
　　6.2 融解現象への熱履歴の影響
　7. さらに詳細な条件と影響を知りたい人のために
　　7.1 雰囲気の湿度の影響
　　7.2 自生雰囲気が試料に及ぼす影響
　8. 装置較正
　　8.1 温度較正
　　8.2 標準物質
　　8.3 ベースライン較正
　　8.4 温度の確認および較正

第11節　医薬品分析システムのコンピュータ化システムバリデーションの実施

　1. バリデーションの方針
　2. 分析システムのバリデーション
　　2.1 システム開発(導入)におけるバリデーション
　　2.2 バリデーション計画
　　2.3 分析システムの開発
　　2.4 適格性評価
　3. 分析システムの運用管理
　4. 分析システムのリタイアメント

第６章 ITシステム／装置の導入及びコンピュータ化システムバリデーション実施

第1節　スプレッドシートの管理とバリデーション

　1. スプレッドシートの種類
　　1.1 卓的使用
　　1.2 ワープロ的使用
　　1.3 データベース的使用
　　1.4 テンプレートとして使用
　2. バリデーションアプローチ
　　2.1 システム重要度の評価
　　2.2 供給者リスクの評価
　　2.3 ソフトウェアカテゴリ分類
　　2.4 システムリスク
　　2.5 カテゴリ分類によるバリデーションアプローチ
　3. テンプレート開発・管理のポイント
　　3.1 仕様の成文化
　　3.2 操作説明
　　3.3 入力セル以外のセル保護
　　3.4 シートのパスワード保護
　　3.5 ERES指針対応
　　3.6 変更管理
　　3.7 最新テンプレートの使用
　4. スプレッドシートのバリデーションアプローチ
　　4.1 テンプレートのソフトウェアカテゴリ
　　4.2 バリデーションアプローチの策定

第１章　査察対応のための洗浄バリデーション実施法と許容限界値設定手法

第1節　洗浄方法・洗浄箇所とサンプリング方法の設定法

　1. 洗浄方法・洗浄箇所の設定
　2. サンプリング方法
　　2.1 スワブ法
　　2.2 リンス法

第2節 洗浄箇所に合わせた残留許容量の設定手順

　1. 0.1％基準：許容限界設定に関する検討について
　2. 改良治療投与量に基づく及び科学に基づく残留許容基準設定計算法
　　2.1 改良治療投与量に基づく
　　2.2 毒性学データに基づく
　　2.3 ADI基準
　　2.4 TDI基準
　　2.5 PDE（Permitted Daily Exposure）基準

第3節　洗浄しにくい箇所の判定と洗浄度評価

　1. 製造設備の中で洗いにくい場所とは？
　　1.1 サンプリング箇所の選定
　2. Worst Case Locationを前提としたサンプリング箇所,及び洗浄方法
　　2.1 選定例と原薬設備のWorst Case Location
　　2.2 サンプリング箇所の選定基準
　3. 洗浄度評価と最近の動向
　　3.1 模擬粉（プラセボ）や実粉体を用いた予備検討を行い，比較的残留や蓄
　　3.2 目視確認が困難な場合
　　3.3 製造支援区域，及び環境モニタリングにおけるサンプリング箇所
　4. 最近の洗浄バリデーション海外GMP要求事項
　　4.1 最近のEU-GMPの交叉汚染の防止

第２章 分析法バリデーション

第1節　各種パラメータの算出法と基準値設定根拠の示し方

　1. 真度
　　1.1 定量法における真度
　　1.2 不純物の真度
　　1.3 真度の計算例
　2. 精度
　　2.1 併行精度
　　2.2 併行精度の計算例
　　2.3 室内再現精度
　　2.4 室内再現精度の計算例
　　2.5 室間再現精度
　3. 特異性
　4. 直線性
　5. 定量限界・検出限界
　6. 各評価パラメータと判定基準
　　6.1 真度の判定基準
　　6.2 併行精度の判定基準
　　6.3 特異性の判定基準
　　6.4 直線性の判定基準
　　6.5 定量限界と検出限界の判定基準

　1. PIC/S 加盟申請及びPIC/S―GMP ガイドラインの意義
　　1.1 PIC/S 加盟申請の動向
　　1.2 PIC/S GMP ガイドラインの意義

　2. JGMPとPIC/S ガイドラインとの比較分析及び国内ガイドラインの見直し
　　2.1 JGMPとPIC/S ガイドラインとの比較分析結果（ＰＭＤＡ）とギャップ分析の対策
　　　2.1.1 GMPの対象範囲の相違
　　　2.1.2 JGMPとPIC/S ガイドラインとのギャップ（技術的側面）
　　　2.1.3 同等性確保のための当面の施策
　　2.2 主要な差異6項目に対する対応（方向性）
　　　2.2.1 PIC/S　アネックス15の展開／バリデーション基準の全面改訂の見込み
　　　2.2.2 PIC/S　アネックス19の展開／施行通知GMP省令第11条逐条解説改訂の見込み
　　　2.2.3 パート1／第6章品質管理・安定性監視プログラムの展開／経時安定性
　　　2.2.4 パート1／第1章品質マネジメント・製品品質の照査の展開／年次レビュー
　　　2.2.5 パート1／第6章品質管理・出発原料及び包材の展開／原材料メーカー（サプライヤー）の管理
　　　2.2.6 パート1／第1章品質マネジメント・品質リスクマジメント／ICHQ9ガイドラインのプロセス導入
　　2.3 国内規制GMP関連規制とPIC/S　GMPガイドラインとの同等性確保のための摸式図

　3. 法規制上及び査察のおけるPIC/S- GMP ガイドラインの取り扱い

　4. 文書・記録管理の意義と目的

　5. 品質マネジメントの文書化　　　
　　5.1 品質マネジメントの原則の文書化
　　5.2 品質保証システムの文書化
　　5.3 医薬品GMPの文書化
　　5.4 品質管理の文書化
　　5.5 製品品質の照査の文書化
　　5.6 品質リスクマネジメントの文書化

　6. 手順の文書化(業務標準書）
　　6.1 ２６主要手順書
　　6.2 その他の手順書

　7. 製品実現に必要なる技術文書類（技術標準書類）　
　　7.1 要求されるGMP文書（種類別）
　　7.2 記録書／報告
　　7.3 規格書（出発原料、包装材料、最終製品）作成上の技術的要件（文書化）
　　7.4 製造処方及び指図書作成上の技術的要件（文書化）
　　7.5 製造記録及びバッチ包装記録作成上の技術的要件（文書化）
　　7.6 受入手順とその記録作成上の技術的要件（文書化）
　　7.7 その他の技術的要件の文書化

　 8. PIC/S―GMPが要求している78記録類のポイント
　　8.1 第一章／品質マネジメント：9記録
　　8.2 第二章／人員：5記録／・第三章／建物及び設備：3記録
　　8.3 第四章／文書化：30記録
　　8.4 第五章／製造：15記録
　　8.5 第六章／品質管理：15記録、第七章委託製造及び分析：1記録
　　8.6 第八章／苦情及び製品回収：5記録、第九章／自己点検：3記録

　9. その他の文書化すべき事項（ＰＩＣ／Ｓ ＧＭＰガイドライン パートＩ）
　　9.1 第六章／品質管理・安定性監視プログラム
　　9.2 第七章／委託製造及び分析／原則

　10. 文書の作成と管理（発行、改訂、配布、保管）のポイント
　　10.1 文書管理の原則
　　10.2 文書の作成と管理／文書管理
　　10.3 文書の保存

　11. GMP 文書の階層的文書体系

第１章　GMP対応工場における防虫管理(異物混入防止の為に)

　1. 防虫対策関連法規及びガイドライン
　　1.1 薬事法と防虫管理
　　1.2 GMP/QMS調査
　　1.3 ISPE防虫防鼠管理の手引き
　2. 防虫管理の目的
　3. 管理組織と専門業者(PCO)の位置付け
　4. 防虫対策フローとPDCA
　5. 調査群
　　5.1 イニシャルインスペクション
　　5.2 モニタリング調査
　6. GMP対応工場における代表種
　　6.1 チャタテムシ類
　　6.2 トビムシ類
　　6.3 チョウバエ
　　6.4 クロバネキノコバエ
　7. 防虫対策の実際
　　7.1 環境的防除
　　7.2 構造・設備的防除
　　7.3 機械的防除
　　7.4 化学的防除
　　7.5 意識的防除

第２章　GMP対応工場における防鼠管理

　 1. 主なネズミの種類と生態
　　1.1 ドブネズミ(Rattus norvegicus B)
　　1.2 クマネズミ(Rattus rattus L)
　　1.3 ハツカネズミ(Mus musculus L)
　2. 防鼠管理の全体像
　3. 防鼠構造(一部環境も含む)
　4. 防鼠資材
　　4.1 粘着トラップ(グル―ボード)
　　4.2 ベイトボックス
　　4.3防鼠ブラシ
　　4.4 ハツカネズミ捕獲器具

第３章　GMP対応工場における防鳥対策

　1. 防鳥対策と関連法規
　2. 主に問題となる鳥類
　　2.1 ドバト(カワラバト　Columba livia var.domestica)
　　2.2 カラス類(ハシボソガラス　Corvus corone、ハシブトガラス　Corvus macrorhynchos)
　　2.3 スズメ(Passer montanus)
　3. 防鳥資材
　　3.1 防鳥ネット
　　3.2 剣山状器具
　　3.3ワイヤー類
　　3.4 その他

第４章 体毛・毛髪の混入経路の同定と混入防止とは？

　1. 国内の苦情事例
　2. 異物混入による健康への危険性の程度と医薬品の回収事例
　3. 毛髪の基礎知識
　4. 毛髪の特徴
　5. 製造所における毛髪の実態
　6. 作業員に由来する異物
　7. 作業員が心掛けなければならない毛髪対策
　8. 入退室のルールと更衣手順
　9. 製造所における混入リスクの存在
　10. 体毛・毛髪の混入経路の同定　
　11. 毛髪混入防止対策の原則と管理

第５章　医薬品製造環境の微粒子モニタリング

　1. ISO14644-1による清浄度規定
　2. PIC/S GMP Annexesによる清浄度規定
　　2.1 PIC/S GMP Annexesの要旨
　　2.2 ISO14644との相関
　3. 微粒子モニタリングにおける1?サンプリング量の要求と最少サンプリング量
　4. グレード別微粒子モニタリングシステムへの適用方式の考察
　5. 逐次サンプリング法(ISO14644 Annex F Sequential sampling procedure)の適用

第６章　工場・研究所における総合的有害生物管理（IPM）

　1. 防虫管理の基本的考え方
　　1.1 虫がいるから混入する
　　1.2 殺虫剤定期散布からIPM（総合的有害生物管理）へ
　2. 工場におけるIPMの要素
　　2.1 調査なしに対策なし，記録なしにバリデーションなし
　　2.2 IPMのステップ
　3. 調査用トラップと捕獲昆虫の判定
　　3.1 トラップの種類
　　3.2 昆虫の優先指標グループ
　4. 重要な管理区域と管理基準（水準）の設定
　　4.1 設定の目的
　　4.2 重要な管理区域の設定
　　4.3 管理基準の設定　
　5. 記録・報告書の例
　　5.1 必要項目
　　5.2 要旨（要約）の重要性
　　5.3 臨時インスペクション報告書
　　5.4 昆虫相調査報告
　　5.5 モニタリング記録・報告書　（定期インスペクション報告を兼ねる）
　　5.6 施工（作業）報告書
　　5.7 モニタリング，施工提案，施工結果を記入する合併シートの工夫
　6. コストを考慮したモニタリング
　　6.1 データのフォーマット化・簡易レポート
　　6.2 種名判定の費用対効果
　7. 防鼠管理
　8. 実物への認識と対応

第７章　防虫モニタリング技法

　1. 防虫モニタリングの基本
　　1.1 防虫モニタリング作業の基本
　　1.2 防虫モニタリング機材
　　1.3 昆虫捕獲機材以外の情報活用
　2. 防虫モニタリング用トラップの運用上の注意と活用
　　2.1 防虫モニタリングを実施する上で注意点
　　2.2 捕獲できる昆虫類とトラップの機能の関係
　　2.3 トラップ配置の目的を考慮する
　　2.4 防虫モニタリング　トラップの運用
　　2.5 各種モニタリングで捕獲された昆虫類の同定と分析
　　2.6 発生源、進入箇所捜索のポイント
　3. 防虫モニタリング内容の分析と活用方法
　　3.1 定量的視点
　　3.2 定性的視点
　　3.3 経時的視点
　　3.4 重要種の分析
　　3.5 総合運用

第８章　見逃し低減のための自動検査の上手な取り入れ方

　1. 外観検査に出来る事と出来ない事
　2. 自動検査の特徴と検査の仕組み
　　2.1 画像入力部の特徴
　　2.2 処理系の特徴
　　2.3 出力系の概要と特徴
　3. 自動検査の導入事例と注意事項
　　3.1 電子デバイスの画像検査
　　3.2 シート検査
　　3.3 事務機器の検査
　　3.4 テラヘルツ波を利用した薬物検査
　　3.5 形状検査
　　3.6 その他
　4. 動検査と目視検査を併用して使いこなすには？
　　4.1 自動検査と目視検査の特徴
　　4.2 自動検査と目視検査の協働による2段階検査
　5. 検査環境の改善
　　5.1 目視検査の曖昧さの例
　　5.2 環境の安定化と校正作業

第１章　医薬品工場における製造プロセスの自動化システム
〜高機能、品質、低コストを実現させる次世代外用剤製造ラインの構築を目指して〜

　1. 医薬品業界を取り巻く環境、並びに抱えている様々な問題点
　2. 次世代外用剤棟を構築する目的／設計コンセプト／フィロソフィー
　3. ＳＣＡＤＡシステムの積極的な活用、並びに大変ユニークな機能に関して
　4. Ｇｒａｖｉｔｙ　Ｔｒａｎｓｆｅｒ　Ｓｙｓｔｅｍ（Ｇ・Ｔ・Ｓ）の構築
　5. Ｓｅｌｆ　Ｎａｖｉｇａｔｉｏｎ　Ｓｙｓｔｅｍ（Ｓ・Ｎ・Ｓ）の構築
　6. Ｓｅｌｆ　Ａｓｓｅｓｓｍｅｎｔ　Ｓｙｓｔｅｍ（Ｓ・Ａ・Ｓ）の構築
　7. １次包装、２次包装ラインの基本的な製造フローに関して

第2節　連続生産システムを活用した新しい固形剤生産システム

　1. 粉末供給から撹拌・高せん断造粒工程
　2. 流動層乾燥工程
　3. 整粒及び外部混合工程
　4. 打錠工程
　5. 錠剤コーティング工程
　6. インライン制御システム

第3節　プロセス自動化に伴うコンピュータの品質保証

　1. 製造業におけるコンピュータの利用と法規制対応を含む品質保証の歴史
　2. プロセス自動化とコンピュータ品質保証の具体例
　3. コンピュータ品質保証における他の注意点

第２章　グローバルＧＭＰに対応したこれからの最新設備・装置

第1節　封じ込め機器／設備の設計事例と封じ込め性能評価事例

　1. 封じ込め設備の設計事例
　　1.1 封じ込めが必要とされる背景　　
　　1.2 封じ込め設備　　
　　1.3 リスクベースアプローチによる一次封じ込め選定方法　　
　　1.4 二次封じ込め設備　　　
　2. 原薬工場への構築実例　　
　3. 封じ込め性能の評価事例　　
　　3.1 封じ込め性能確認のための試験〜薬塵測定　　
　　3.2 ガイドラインの位置づけ　　
　　3.3 ガイドラインの概要　
　　3.4 サロゲート物質　　
　　3.5 薬塵測定の計画と実施　　
　　3.6 性能評価
　　3.7 留意点

第2節　フレキシブルアイソレータの活用による低OELへの対応　　

　1. フレキシブルコンテインメント　　
　　1.1 フレキシブルコンテインメントが必要とされる背景　　
　　1.2 FCにおける基本的な要素　
　2. 低OELへの対応　　　
　　2.1 より活性の高い場合への対応が今後ますます必要とされる
　　2.2 封じ込め設備に対する投資の効率化が指向される
　　2.3 ハードタイプとソフトタイプの組み合わせ
　　2.4 洗浄バリデーションとの関連

第3節　医薬品工場における粒子封じ込め技術の性能評価法

　1. ＩＳＰＥに準拠した粒子封じ込め性能評価
　　1.1 ISPEガイドでの適用範囲
　　1.2 代替試料の適用
　　1.3 浮遊粒子状物質の気中濃度サンプリング
　　1.4 表面汚染サンプリング
　　1.5 リアルタイムサンプリング
　　1.6 測定施設の環境条件
　　1.7 代替試料の分析
　2. 粒子封じ込め性能評価の実施
　　2.1 サンプリング計画の作成
　　2.2 使用機材及び試験環境の準備
　　2.3 サンプリングの記録
　3. サンプリング方法の検討、応用例
　　3.1 IOMサンプラーの検討例
　　3.2 サンプラーの比較
　　3.3 インピンジャーによる溶液捕集の検討
　　3.4 スワブサンプリングの応用
　4. 高感度な粒子封じ込め性能評価に向けて
　　4.1 高感度測定の必要性
　　4.2 ガイドでの代替試料推奨物質と特性

第4節　各メーカーの最新設備・装置・用具紹介　〜生産システム・製造機器〜

［1］現象を『見える化』するコンピュータシミュレーション技術　〜　製剤設計におけるCAEの活用事例　〜

　1. CAE概要
　　1.1 CAEの動向
　　1.2 CAEを活用する利点
　2. CAEの種類と製剤技術における適用範囲
　　2.1 有限要素法　(Finite Element Method : FEM)
　　2.2 有限体積法　(Finite Volume Method : FVM )
　　2.3 離散要素法　(Discrete Element Method : DEM )
　3. 撹拌槽/パドル式溶出試験器事例の紹介
　　3.1 CFD(Computational Fluid Dynamics:数値流体力学)について
　　3.2 撹拌槽の解析事例
　　3.3 パドル式溶出試験器の解析事例

［2］高速高精度重量選別機　SSVシリーズ　オートチェッカ

　1. 重量選別機の概要
　　1.1 構成
　　1.2 はかり
　2. 医薬品製造における重量選別機への要求
　　2.1 高速高精度化の要求
　　2.2 構造，機能への要求
　3. GMPバリデーションへの対応
　　3.1 SMART機能
　　3.2 SOP（標準作業手順書）ガイダンス機能
　　3.3 検証記録、バリデーションドキュメントの提供
　4. 今後の対応

［3］株式会社日阪製作所における濃縮装置

　1. 濃縮装置
　　1.1 グローバル濃縮装置
　　1.2 フラッシュ式濃縮装置
　2. テスト装置
　　2.1 社内テスト対応
　　2.2 テスト装置仕様

［4］ GEAウエストファリアセパレーター社遠心分離機

　1. 遠心分離機の役割
　2. 安全性と経済性
　3. 無菌かつ清潔さの保証　SIP/CIP
　　3.1 蒸気による滅菌　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　3.2 CIPにより完全に清潔　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　3.3 良好な設計　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　4. GMP　ウエストファリアセパレーターの取り組み
　5. 全ての関連部門がGMPチームに参加
　6. ほぼ全てのGMP要件に適合する文書規格
　7. 相乗効果による新たな利点

第5節 各メーカーの最新設備・装置・用具 紹介〜生産システムを支える　機器部品・附属品〜

［1］打錠機最新機種にみるGMPへの対応

　1. 開発背景
　2. 製品保証を実現するシステム構成
　　2.1 ソフトウェア
　　2.2 システムのハードウェア構成及びバックアップ
　　2.3 新しい取り組み
　3. バリデーション及び定期的管理
　　3.1 バリデーション
　　3.2 定期的な維持・管理
　4. 製造品のクロスコンタミネーション防止
　　4.1 打錠機の清掃性向上
　　4.2 打錠システムとしての清掃性向上（実例紹介）
　5. 人的ミスの防止
　　5.1 部品着脱の再現性
　　5.2 グラフィックを多用したインターフェイス
　　5.3 ロータ交換及び部品着脱作業のガイダンス表示

［2］新科産業（有）における最新超音波化学プロセス装置

　1. バッチ式超音波反応装置SRシリーズ
　　1.1 特徴
　　1.2 主な仕様
　2. 流通管式超音波反応装置SRTシリーズ
　　2.1 特徴
　　2.2 主な仕様
　3. 超音波化学プロセス装置の応用
　4. 今後の課題と展開

［3］テクノ菱和における最新のクリーンルーム用イオナイザー

　1. クリーンルームにおける静電気障害
　2. クリーンルームにおける静電気対策の方法と問題点
　3. シースエア式パルスACイオナイザー（コロナ放電式）
　4. イオン化気流放出型イオナイザー（微弱Ｘ線照射式）
　　4.1 イオンキューブ（静電気対策用吹出口）
　　4.2 イオンカラム（チャンバー型無発塵イオナイザー）
　　4.3 防爆型無発塵イオナイザー

第6節 各メーカーの最新設備・装置・用具 紹介〜システム管理〜

［1］ グローバルＧＭＰ対応環境モニタリングシステム

　1. システムの概要
　2. 環境モニタリングシステムに求められるグローバル要件
　3. データの真正性
　4. オーディットトレール（監査証跡）
　　4.1 変更の理由の記録
　　4.2 オーディットトレールの見読性
　　4.3 オーディットトレールの定期的なレビュー
　5. アラーム機能
　6. レポート機能
　7. コンピュータ化システム適正ガイドライン、GAMP5への対応
　　7.1 導入時のコンピュータ化システムバリデーション

［2］温度センサ（熱電対・抵抗体）

　1. 熱電対
　2. 抵抗体
　3. 精度
　4. 校正
　5. 温度監視

［3］ データロガー

　1. データロガーとデータロギングシステムの採用基準
　2. これからのデータロガーとデータロギングシステムに求められるもの
　　2.1 スタンドアローン
　　2.2 バックアップ機能
　　2.3 ウェブブラウザーインターフェース

［4］ステンレスの電解研磨と不動態化

　1. 電解研磨の効果
　　1.1 電解研磨処理方法
　　1.2 クロムリッチな表面に組成改質されている
　　1.3 断面からの不働態皮膜観察
　　1.4 表面平滑性による非付着性と洗浄性の向上
　2. 電解研磨+不動態化処理の効果
　　2.1 耐孔食性の向上
　　2.2 耐久性の向上

第7節 各メーカーの最新設備・装置・用具 紹介〜洗浄・滅菌システム〜

［1］ガデリウス・インダストリー(株)における最新外用剤製造ラインと洗浄機

　1. 調製設備
　　1.1 自動化プロセス
　　1.2 原料投入時の開口の最小化・クローズ化
　　1.3 CIP洗浄
　　1.4 スケールアップ性
　2. 充填設備
　　2.1 チューブ充填機NM2003
　　2.2 クリーンルームでの産業用ロボットの使用
　　2.3 ライン・ソリューション
　　2.4 その他のオプション
　　2.5 GAMP5への対応
　3. ＧＭＰ洗浄設備
　　3.1 製薬工場における洗浄工程の問題点と自動化
　　3.2 洗浄機の選択
　　3.3 ベリメド社のGMP洗浄機・ファーマウォッシャー
　　3.4 洗浄の最重要ポイント・ラック設計
　　3.5 ゾーン管理

［2］サニー・トレーディング�鰍ﾉおける過酸化水素ガス検知器の紹介

　1. ATI社製過酸化水素ガス検知器について
　2. 設置型低濃度・高濃度用過酸化水素ガス検知器の用途
　3. ２チャンネル型過酸化水素ガス検知器の用途
　4. ポータブル型過酸化水素ガス検知器の用途

第8節 各メーカーの最新設備・装置・用具 紹介〜分析機器〜

［1］アジレント・テクノロジー（株）における最新設備・装置紹介

　1. HPLCとUHPLC間におけるメソッドの移管
　　1.1 多様化、高性能化に伴うメソッド移管の必要性
　　1.2 グラジエントのディレイとミキシング挙動
　　1.3 HPLCからUHPLCへのメソッド移管
　　1.4 UHPLCからHPLCへのメソッド移管
　　1.5 まとめ
　2. コンプライアンス対応トータルソリューション
　　2.1 アジレントコンプライアンスエンジン：ACE
　　2.2 リスクベースアプローチ
　　2.3 マルチベンダーサービス

［2］テラヘルツ分光・イメージングによる医薬品の解析技術

　1. テラヘルツ時間領域分光法
　2. テラヘルツ分光による成分分析
　　2.1 錠剤サンプルの分析例
　　2.2 結晶多形の分析例
　3. テラヘルツ波による断層イメージング

［3］　八洲貿易�鰍ﾉおける最新のドライブロック式　ジョフラ温度キャリブレーター

　1. ドライブロック式 ジョフラ温度キャリブレーターの基本構造
　2. さまざまなセンサー形状
　3. ショートセンサーに最適な測定アプリケーション

［4］PIC/S GMPガイドライン対応携帯型ラマン受入原料合否判定装置ASSUR

　1. ラマン分光法
　2. ラマン分析の特徴
　3. Enwave Optronics社 携帯型ラマン受入原料合否判定装置 ASSUR

第１章　BASFにおける製造技術と管理体制

　1. 製造可能品種
　2. 技術の特徴
　3. 製造数量
　4. 主要製造機器と製造体制
　5. レギュラトリーサービス

第２章 蒸留精製における素体の純度アップ

　1. 受託製造設備
　2. 品質管理システム

第３節　サノフィにおける製造技術と管理体制
　1. CEPiAの原薬受託製造について
　2. 高活性化合物の製造技術
　3. 動物細胞培養の製造技術
　4. プロスタグランジンの製造技術
　5. サノフィの受託製造における品質管理・薬事対応
　　5.1 GMP管理
　　5.2 世界各国での薬事申請対応

第１章 自己点検における要求事項

　1. 自己点検の目的
　2. PIC/S GMPで求められる自己点検
　3. 資格・要件
　　3.1 ガイドラインの要求事項
　　3.2 資格・要件
　4. 実施方法
　　4.1 自己点検の実施計画書及び通知書（案内）
　　4.2 実施方法及び内容
　　4.3 ラップアップミーティング
　5. 評価方法・実施結果報告書
　　5.1 評価方法
　　5.2 実施結果報告書
　6. 是正（改善）勧告
　　6.1 是正（改善）指示書
　　6.2 是正（改善）結果報告書
　7. マネジメントレビュー

第２章　GMP監査業務に必要となる知識・技能

　1. GMP監査業務の種類と対象
　　1.1 GMP省令
　　1.2 その他のGMPs
　　1.3 ISO監査との関係
　2. 技能について
　　2.1 交渉力
　　2.2 適応力
　　2.3 観察力（事実の把握力）
　　2.4 判断力
　　2.5 統合力（整理の能力）
　　2.6 表現力
　　2.7 資格
　　2.8 語学力
　3. 知識について

第３章　PIC/S GMP対応のための監査実施計画と報告書の作成・管理

　1. 監査実施の準備とその留意点
　2. 監査計画の構築におけるポイント・留意点
　　2.1 品質保証(QA)・品質管理(QC)
　　2.2 コンピュータ化システム
　　2.3 バリデーション
　　2.4 オンゴーイング安定性プログラム
　　2.5 製品品質レビュー
　　2.6 ＣＭＣ(Chemistry, Manufacturing and Control)
　　2.7 重要工程・重要中間体
　3. 監査報告書作成と管理におけるポイント・留意点

第４章　ＧＭＰ監査のポイント・チェックリスクとの構築

　1. 品質保証の変遷
　　1.1 ＧＭＰ省令に基づくチェックポイント
　　1.2 バリデーションに関するチェックポイント1,3）
　　1.3 最近のＧＭＰにて、求められるチェックポイント
　2. ＧＭＰ調査要領
　　2.1 ＧＭＰ調査員の要件
　　2.2 ＧＭＰ調査に係るサブシステム
　3. ガイドライン
　　3.1 PIC/S GMPガイドライン
　　3.2 ICHによって承認されたICH Q8/Q9/Q10の実施に関する指針
　　3.3 ICH Q7　原薬GMPのガイドライン
　　3.4 無菌操作法による無菌医薬品の製造に関する指針
　　3.5 コンピュータ化システム適正ガイドライン
　　3.6 医薬品・医薬部外品（製剤）GMP指針
　　3.7 医薬品・医薬部外品GMP試験室管理指針
　4. 製造販売承認書
　　4.1 成分及び分量又は本質に関する情報
　　4.2 製造方法
　　4.3 規格及び試験方法
　　4.4 製造所情報
　5. 監査に当たり
　　5.1 サイトツアー
　　5.2 書面確認
　6. まとめ

第５章　指摘に対する是正への効果的なフォローアップのポイント

　1. 指摘に対する是正のフォロアップの業務フロー
　2. 是正処置要求の留意点
　　2.1 監査基準
　　2.2 客観的事実
　　2.3 結論又は意見
　　2.4 指摘事項報告書（記載様式）
　3. 是正計画における是正処置原理の4要素のポイント
　　3.1 修正処置
　　3.2 原因究明
　　3.3 再発防止処置
　　3.4 遡及処置
　4. 改善に結びつけるための是正処置のポイント
　5. 是正処置報告書の様式（事例）

　1. PIC/S GMP導入に向けた準備
　　1.1 QAメンバーの学習
　　1.2 経営陣に対するPIC/S説明
　　1.3 社内体制の構築
　　1.4 教育計画の作成とトレーナの養成
　　　1.4.1 教育計画
　　　1.4.2 社内教育トレーナーの養成

　2. 工場におけるPIC/S　GMPガイド教育のポイント
　　2.1 工場の管理者（工場長、部長、課長）に対する教育
　　　2.1.1 第1章品質マネジメント　
　　　2.1.2 第2章人員
　　　2.1.3 第3章建物及び構造
　　　2.1.4 第4章文書化
　　　2.1.5 第5章製造
　　　2.1.6 第6章品質管理
　　　2.1.7 第7章委託製造及び分析
　　　2.1.8 第8章苦情及び製品回収
　　　2.1.9 第9章自己点検
　　2.2 工場の監督者（係長、主任、班長、職長）に対する教育
　　　2.2.1 第1章品質マネジメント
　　　2.2.2 第2章人員
　　　2.2.3 第3章建物及び設備
　　　2.2.4 第4章文書化
　　　2.2.5 第5章製造
　　　2.2.6 第6章品質管理
　　　2.2.7 第7章委託製造及び分析
　　　2.2.8 第8章苦情及び製品回収
　　　2.2.9 第9章自己点検
　2.3 製造部門の作業員に対する教育