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◆第1部◆ 企業における異物混入対策への取り組みとは？
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第1章 低コストで異物混入対策を行う方法と考え方
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第1節 低コストで異物混入対策を行う方法と考え方 〜フーズデザイン〜
1．まずは認識
1.1．先進的な工場のやり方を知る
1.2．問題ヶ所を接写撮影
1.3．効果的に発表して驚愕と認識につなげる
1.4．認識活動に費用はかからない
2．未練倉庫
2.1．未練倉庫の設置
2.2．未練倉庫の中身とは
3．整頓は3つのレベルで
4．危険物除去変更
5．頻度を決めた清掃洗浄の開始
6．統合的毛髪対策の設計と実施
6.1．抜け毛は何本か
6.2．毛髪落下の認識方法例１
6.3．毛髪落下の認識方法例２
6.4．HACCP会計で効果測定
6.5．フケは食中毒の元
6.6．統合的毛髪対策
7．ゾーニング
7.1．作業場所でのゾーニング
7.2．工場全体のゾーニング
7.3．ゾーニングは3段階か2段階
7.4．ゾーニングの仕切りをどうするか
7.5．仕切りの種類
7.6．ゾーニング間の移動
8．清掃しやすい工夫も含めたゾーニングの改善事例
9．床から離す、天井から守る
10．外からの虫の進入を防除
11．泡洗浄
12．湿度からのカビ、細菌増殖、虫の発生を防ぐ
13．機器からの脱落防止
14．目視発見の場所の認識と照度
15．目的を絞り込んだパトロール
第2節 寿がきや食品の低コストで異物混入対策を行う方法と考え方
1．「良い原料のみを入荷し,良い製品のみを出荷しよう」
2．原料・資材受入れに関して
2.1．受入れ時確認内容
2.2．圧縮空気による夾雑物の吹き飛ばし処理
2.3．返品対象基準
3．原料・資材メ−カ−との関わりにおいて
3.1．不良原料及び資材の納入
3.2．手間を厭わず地道に納入先と向かい合い
3.3．原料納入規格
3.3.1．事前の契約において
3.3.2．運用に就いて
3.3.3．製品の荷姿において
4．当社工場内にての異物対策
4.1．定期点検
4.1.1．危害抽出
4.1.2．点検内容及び点検頻度の決定
4.1.3．記録化
4.2．５Ｓ活動（整理/整頓/清掃/清潔/躾）
4.3．改善提案運動
4.4．報奨制度の実施
4.5．異物「図鑑」の作成
4.6．クレ−ム是正処置について
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第2章 【夾雑物（骨・貝殻・卵殻、炭化物）】の混入を防ぐポイントは？
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第1節 永谷園における夾雑物（農水産物）の混入対策
1．採集地での異物除去
1.1．農作物
1.2．水産物
2．下処理での異物除去
2.1．農産物
2.2．水産物
3．洗浄による異物除去
3.1．農作物
3.2．水産物
4．加工時異物除去
5．加工後の選別
5.1．硬質異物除去
5.2．その他の異物
第2節 江崎グリコ(株)における夾雑物対策
1．食品メーカーとしてのわが社の現状
2．お客様からからの申し出の現状
3．食品別苦情件数の表から分かる事
4．弊社における品質減少実施例
第1節 製品への虫体異物混入事故防止のポイント
1．昆虫類の特性
1.1．昆虫の大きさ
1.2．種類の分析
1.3．生態の特徴
1.4．施設と昆虫類との関係
1.5．周辺環境からの進入
第2節 明治ライスデリカにおける昆虫の混入を防ぐポイント
1．昆虫の混入防止
1.1．飛翔性昆虫
1.1.1．飛翔性昆虫のモニタリング
1.1.2．防虫対策
1.2．歩行性昆虫
1.2.1．歩行性昆虫およびネズミのモニタリング
1.2.2．防虫対策
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第4章 【体毛・毛髪/獣毛】の混入を防ぐポイントは？
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第1節 オーケーズデリカにおける毛髪／体毛混入対策
1．製造工程を考える
1.1．フロー図を作成する
1.2．フロー図にハザードポイントを記入する
1.3. プロセス内の作業ごとにハザードの可能性を検討する
1.4. ハザードの対策を考える
2. ハザード防止対策を考える
2.1．a) 入荷・検品室での目視確認と検品室入室マニュアルの確立と実行
2.2．b）前提条件プログラムの整備による,環境由来のハザードを防ぐ
2.3．c）下処理工程で目視確認手順の確立と実行
2.4．d）入室マニュアルの確立と実行
2.5．e) 盛りつけ室入室マニュアルの確立と実行
2.6．f) 蓋閉め前目視確認の確立と実行
第2節 江崎グリコにおける体毛の部位別/獣毛対策
1．毛髪/体毛/獣毛混入の原因
1.1．作業者由来
1.2．原料由来
1.3．生産設備の不備
1.4．消費者起因
2．毛髪/体毛についての一般知識
3．混入防止策
3.1．髪や体毛を早く落とす
3.2．作業着内に留める
3.3．商品への付着防止、作業環境に持ち込まない
3.4．工場外へ出荷
4．発見・除去対策
5．従業員教育
第3節 カルビーにおける毛髪・体毛の混入対策
1．毛髪混入の実態
1.1．混入事例(最近の傾向)
1.2．混入毛髪の分析
2．毛髪混入防止の考え方
2.1．混入原因の分類
2.2．混入防止のための基準作り
3．毛髪混入防止のための実践
3.1．原材料起因の毛髪混入防止
3.2．工程内起因の毛髪混入防止
3.2.1．作業服の特長
3.2.2．作業帽の特長
3.2.3．作業服の更衣から製造場へ
3.2.4．エアシャワーの管理
3.3.5．作業中の注意
3.2.6．毛髪のモニタリング調査
3.2.7．設備上の対策
3.2.8．外部業者の対策
4．最後は人
4.1．ルール・基準の遵守状況
4.2．ルール･基準の遵守の徹底
第4節 寿がきや食品における毛髪/体毛の混入対策
1. 前提条件
1.1．毛髪経路の検証
1.1.1．落下本数総調査
1.1.2．指数化
1.2．頭髪か体毛か
2．従業者からの混入防止の為に
2.1．ハ−ド
2.2．ソフト
3．ハ−ド
3.1．作業着について
3.1.1．構造
3.1.2．交換頻度に就いて
3.1.3．帽子に就いて
3.2．構造
3.2.1．更衣室
3.2.2．サニタリ−ル−ム
4．ソフト
4.1．従業者への教育・検証
4.1.1．自宅でのブラッシング・毎日の洗髪
4.1.2．粘着ロ−ラ−
4.1.3．帽子の被り方・身だしなみの徹底
4.1.4．製造区域内にて
4.2．外来者対応
5．部品(添付品)製造委託先に対して
5.1．定期現場査察
5.2．クレ−ム対応
6．原料供給先に対して
6.1．新規登録原料発生の場合
6.2．毛髪発見時対応
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第5章 【金属（設備・装置・加工機由来）】の混入を防ぐポイントは？
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第1節 【金属（設備・加工機由来）】の混入を防ぐポイントは？
1．製造設備からの金属異物発生の原因
1.1 締結具の緩みと外れ
1.2 部品の破壊
1.3 機械設計における強度計算
1.4 機械の使用条件の逸脱
1.5 部品相互の削り取り
1.6 工具等の落下混入
2．金属材料の変形と破壊
2.1 金属材料の応力とひずみ
2.2 鋼材検査証明書
3．ステンレス鋼の鋼種とその特徴
3.1 ステンレス鋼の耐食性
3.2 ステンレス鋼の鋼種
3.3 金属組織と熱処理
4．ステンレス鋼の腐食と破壊
4.1 孔食と隙間腐食
4.2 疲労破壊
4.3 応力腐食割れ
4.4 クロム炭化物の析出
4.5 鋭敏化の防止
5．ステンレス鋼異物の検出と除去
5.1 機械設備の部品の日常的な点検
5.2 磁気選別機による金属異物除去
5.3 マグネットの内部構造
5.4 磁石材料
5.5 磁石の取り扱い上の留意点
5.6 金属検出機の原理
5.7 金属検出機利用上の留意点
5.8 X線検査機
5.9 総合的な異物検出のあり方
第2節 明治ライスデリカにおける金属（設備・装置・加工機由来）の混入を防ぐポイント
1．使用する機材・機具
2．使用禁止および使用制限
3．金属検出器
4．Ｘ線式異物検出装置
第3節 寿がきや食品の【金属(設備・装置・加工機由来)】の混入を防ぐポイント
1．前提条件
1.1．ポイント概略
1.1.1．危害分析・必要な是正
1.1.2．破損の早期発見と補修
1.1.3．交換・消耗部品の管理
1.1.4．脱落防止の点検手順
1.1.5．日常メンテナンス手順の確立
1.1.6．監視機器
1.1.7．その他ポイント
2．危害分析.抽出
2.1．危害分析
2.2．破損の早期発見と補修
3．交換・消耗部品の管理
3.1．脱落防止
3.1.1．固定ネジ
3.2．部品について
3.2.1．部品の棚卸し
3.2.2．ネジ類に就いて
4．点検
4.1．日常点検及び整備の記録と徹底
4.2．始業前後点検の実施と記録
5．監視機器:金属探知機及びエックス線検知機
5.1．監視機器
5.2．運用
5.2.1．作動確認
5.2.2．発見時の手順(逸脱処置)
6．その他関連対策
6.1．従業員の服装について
6.2．備品や消耗品についての対策
6.3．金属使用原料への対応
6.4．工事(業者)対応
6.4.1．入室時確認
6.4.2．工事終了時確認
6.5．委託先管理
6.5.1．委託先監査
6.5.2．定期監査
7．内部監査
8．当社金属異物対策のまとめ
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第6章 【ゴム／パッキン等（弾性材質）】の混入を防ぐポイントは？
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第1節 明治ライスデリカにおけるゴム・パッキン等の弾性材質の混入を防ぐポイント
1.異物を出さない、混入させない、見えるようにする
第2節 ゴム/パッキン等の弾性材質の混入を防ぐポイントは？
1．飲料製造における着香問題
1.1 飲料の着香問題とは
1.2 着香の原因
2．嗅覚とフレーバ成分
2.1 人間の嗅覚機能
2.2 嗅覚の不気味の谷現象
2.3 香りの機器分析と人間の官能
2.4 匂い強度
3．設備由来の着香が発生するメカニズム
3.1 ゴムパッキンへのフレーバ成分の吸着
3.2 パッキン用弾性体とフレーバ物質との溶解性
3.3 一般に行われている着香対策
4．パッキン用弾性体材料の特性と製造工程
4.1 パッキン用弾性体材料とその特性
4.2 ゴムの製造プロセス
4.3 ゴムの劣化メカニズム
5．パッキンに由来する異物トラブルの低減と防止策
5.1 パッキンが少ない配管
5.2 パッキンが少ない設備
5.3 複合パッキン
5.4 パッキンレスの継手
第3節 「ゴム等の弾性材質及び非金属類」の混入防止ポイント
1．「ゴム等の弾性材質及び非金属類」異物混入の原因
1.1．事例から見る「ゴム等の弾性材質及び非金属類」の混入異物の種類
1.2．混入要因と考えられる箇所
1.3．食品工場の設備
1.3.1．加工設備
（1） 製造加工機械
（2） 運搬設備
1.4．製造過程
1.4.1．原材料に混入して来る異物
1.4.2．製造工程
1.5．作業者
1.5.1．誤操作
1.5.2．服装･その他
1.6．食品工場の建物など環境
1.6.1．内装資材
1.6.2．付帯設備
1.7．資材・包材
1.7.1．資材
1.7.2．包材
1.8．その他
1.8.1．各種工事
1.8.2．天災など
1.8.3．製品企画上の原因による異物混入
2．「ゴム等の弾性材質及び非金属類」異物混入の防止手法
2.1．食品工場の工程から見た「ゴム等の弾性材質及び非金属類」異物混入の防止
2.1.1．原材料からの混入防止
（1） 農地などの生産物
（2） 加工原材料
2.1.2．下処理、原材料加工工程設備からの混入防止
（1） 密封シールなどのパッキン類
（2） 密閉箇所のOﾘﾝｸﾞなど
2.1.3．充填・包装設備機器からの混入防止
2.2．食品工場の施設環境からみた「ゴム等の弾性材質及び非金属類」異物混入の防止
2.2.1．建物等の環境から混入するゴム等の弾性材質及び非金属類」異物混入の防止
（1） 内装資材関係
（2） 付帯設備関係
2.3．食品工場の工場管理運営面からみた「ゴム等の弾性材質及び非金属類」異物混入の防止
2.4．各種異物混入検出機の導入
第1節 人付随の異物の混入を防ぐポイント
1．教育は面接の時から始まっています。
2．三週間は区別出来るようにします。
3．新入社員教育を実施します。
3.1．工場の方針
3.2．過去の事故、クレームの例
3.3．工場内作業の衛生ルール
3.4．個人衛生の基本
3.5．通勤時の注意点
3.6．衛生上必要な届け出について
3.7．洗剤の使用方法
3.8．非常連絡体
4．毎日の点検が必要
5．作業着について
5.1．「他山の石」で新聞報道を見ます
5.2．作業着は危害を防ぐ重要なハードルです
5.3．毛髪混入は作業着で防げます
5.4．作業着は専用の保管庫が必要です。
5.5．家庭で洗濯することは問題があります。
5.6．作業着は消耗品です。
5.7．作業着は誰ものか
5.8．作業靴は専用の洗い場を設置します
5.9．作業着のことを本気で考える事が必要です
5.10．服装規定を決める必要があります。
6．工務室の管理状況
第2節 オーケーズデリカにおける人付随の異物混入対策
1．弁当に混入する異物について
1.1．混入する可能性のある異物
1.2．混入の原因と対策について
1.2.1．作業者が外部から持ち込む異物を防ぐにはどうすればよいか．
1.2.2．作業者が工場内に置いてある物を異物として混入させてしまう場合を考える．
1.2.3．混入した，混入しそうな異物を考える．
2．過去，弁当に混入した異物と対策
2.1．クリップ
2.2．ホッチキスの針
2.3．ポストイット
2.4．紙くず
2.5．輪ゴム
2.6．タバコの粉
2.7．鉛筆の芯
2.8．繊維片
2.9．ゴム手袋片
2.10．金歯，あめ
第3節 明治ライスデリカにおける人付随の異物の混入を防ぐポイント
1．毛髪混入クレーム
2．毛髪混入防止
2.1．毛髪持ち込み防止
2.2．作業着の着用
2.3．製造現場（清潔エリア）への入場
2.4．髪の毛のモニタリング
3．毛髪以外の人付随の異物
第4節 寿がきや食品における人付随の異物混入対策
1．前提条件
1.1．当社の従業者構成
1.1.1．外国人従業者とのコミュニケ−ション
1.1.2．勤務時間帯による制約
1.2．多品目の生産工場
2．服装に就いて
2.1．作業服の選定について
2.1.1．服装の材質及び構造
2.1.2．持込可能なもの
2.1.3．清潔度監視
2.2．作業服クリ−ニングの一括管理及びその効用
2.2.1．クリ−ニング頻度の決定
2.2.2．名前入り作業服
2.2.3．回収・出来上がり
2.2.4．監視
2.2.5．メンテナンス
2.2.6．作業帽子・作業靴の管理に就いて
2.2.7．効用
3．製造区域への入退場に就いて
3.1．当社製造区域
3.2．製造区域入場に就いて
3.2.1．出入口は一箇所(サニタリ−ル−ム)に限定
3.2.2．全て着替えて・・
3.2.3．製造エリアへの持込み品の制限に就いて
3.3．製造区域入場手順
3.3.1. 前提
3.3.2．男女別更衣室
3.3.3．作業靴への履き替え
3.3.4．粘着ロ−ラ−での毛髪対策
3.3.5．手洗い
3.3.6．アルコ−ル自動噴霧消毒
3.3.7．エアシャワ−通過(入場時のみ,退場時は別出口の一方通行です)
3.4 外来者対応
3.4.1．外来者の範囲
3.4.2．運用
4．異物混入防止の為の教育訓練に就いて
4.1．教育訓練計画
4.2．新入者教育
4.3．集合教育
4.4．掲示物に就いて
4.5．監視
4.5.1．サニタリ−ル−ム
4.5.2．製造区域において
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第8章 【微生物（真菌類［カビ・酵母］）】の混入を防ぐポイントは？
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第1節 明治ライスデリカにおける微生物（細菌・真菌）の混入を防ぐポイント
1．微生物の混入
1.1．使用原材料
1.2．物の流れと人の動線の交叉汚染
1.3．製造装置の洗浄・組み立て
1.4．製造中の衛生管理
1.5．製造環境の清浄管理
1.6．日常細菌検査による製造ラインのモニタリング
第2節 微生物の混入を防ぐポイントは？
1．微生物とは何か
1.1．微生物発見の歴史
1.2．微生物の分類
1.3．食品衛生で話題になる微生物
1.4．細菌（バクテリア）
1.5．酵母
1.6．カビ
1.7．微生物対策から見たカビ・酵母
1.8．耐酸性
1.9．対塩性
1.10．耐熱性
1.11．ウィルス
2．微生物による衛生被害
2.1．腐敗と変敗の状態
2.2．腐敗・変敗と発酵・醸造の違い
2.3．食中毒
2.4．毒素型食中毒
2.5．感染型食中毒
3．微生物危害の防止
3.1．微生物の増殖条件
3.2．微生物の侵入経路
3.3．食品の微生物基準
3.4．クリーンルームとその基準
3.5．クリーンルームの管理とその課題
4．洗浄の死角とその対策
4.1．洗浄の死角とは
4.2．洗浄の死角が発生する時
5．洗浄後の設備乾燥
5.1．機械と部品の洗浄と乾燥
5.2．乾燥が終わるまでに許容される時間
5.3．粉黛設備の乾燥の課題
第1節 永谷園におけるアレルゲンの混入を防止するポイント
1．商品設計段階での管理
1.1．書類審査
1.2．不使用証明書
1.3．原料メーカーの工場審査
2．工場管理
2.1．原料の検査と原料倉庫
2.1.1．受け入れ時の外観検査
2.1.2．原料の特定原材料検査
2.1.3．原料倉庫
2.2．工場への原料搬入
2.3．充填包装
2.3.1．充填包装室
2.3.2．清掃
2.4．出荷判定（検査）
2.5．監査
3．サポート体制
3.1．患者団体との交流
第2節 明治ライスデリカにおけるアレルゲンの混入防止
1．アレルゲンの混入防止
1.1．原料食材入手
1.2．原料食材の取り扱い
1.3．製造中のコンタミネーション管理
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第10章 品質保証の視点からの異物混入発生事例および原因究明手法と防止策
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1．コープ九州事業連合における異物混入苦情
1.1．商品苦情の概況
1.2．部門別異物混入苦情の傾向
1.2.1．水産物
1.2.2．畜産物
1.2.3．冷凍食品
1.3．物質別異物混入苦情の傾向と対策
1.3.1．毛髪
1.3.2．動物・昆虫
1.3.3．原料由来
1.3.4．プラスチック
2．コープ九州事業連合が目指す品質保証システム
2.1．品質保証システム構築のポイント
2.2．品質保証システム構築の方法
3.品質保証システムからみた異物混入防止対策
3.1．生産段階
3.2．加工段階
3.2.1．従業員
3.2.2．施設設備
3.2.3．取引先
3.3．流通段階
3.4．販売段階
3.4.1．バックヤード
3.4.2．テナントや自社での店内加工場
3.4.3．売り場
3.5．消費段階
3.6．フードディフェンス
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◆第2部◆ 各種異物の分析手法と混入経路を原因究明するための着目点は？
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第6章 【ゴム／パッキン等（弾性材質）】の混入を防ぐポイントは？
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第1章 食品クレームにおける異物検査の概要
1．異物の概要と異物検査
1.1．異物とは
1.2．法的な規制
1.3．異物の種類
1.4．異物の統計
1.5．異物検査の重要性
2．異物検査の手法
2.1．実体顕微鏡
2.2．光学顕微鏡
2.3．フーリエ変換赤外分光光度計(Fourier Transform Infrared
Spectroscopy：FT-IR)
2.4．エネルギー分散型蛍光Ｘ線分析装置(Energy Dispersive X-Ray
Fluorescence Spectrometer)
第2章 食品クレームにおける異物検査の実際
1．異物検査の実際
1.1．刺身イカのプラスチックトレーに混入していた異物
1.2．ミネラルウォーターの混入していた白色浮遊物
1.3．惣菜（肉じゃが）から発見された異物
1.4．せんべいを喫食中に発見された異物
1.5．惣菜（揚げ物）の変色
第3章 虫体の施設内進入経路、発生源の確認方法【昆虫の混入経路を究明する】
1．昆虫類の存在確認方法
2．防虫モニタリング用トラップの運用上の注意
2.1．捕獲できる昆虫類とトラップの機能の関係＞
2.2．トラップ配置の目的を考慮する
2.3．防虫モニタリング トラップの運用＞
2.4．各種モニタリングで捕獲された昆虫類の同定と分析
2.5．発生源、進入箇所捜索のポイント
2.6発生消長の確認
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◆第3部◆ 食品製造工場における異物混入防止のための対応事例
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1．検査項目の設定について
2．検査方法の事例
3．商品価値の検査方法の事例
4．物理的危害の検査方法の事例
4.1．金属探知機で本当に排除するか
4.2．金属探知機で排除された商品の取り扱い
5．化学的危害の検査方法の事例
6．生物的危害の検査方法の事例
7．表示の検査方法の事例
8．検査結果の評価
9．検査結果のフィードバックと改善について
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第2章 異物混入を未然に防ぐ為の作業員の指導・教育訓練手法とは？
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第1節 作業者教育の為の基本プログラム
1．フォイスルブロワーとは
2．笛は誰が吹くべきか
3．ルールを明確にすることの大切さ
4．教育の大切さ
5．新人教育
6．定期教育
7．異常時の教育
8．正確に正直に情報を公開すること
9．工場の状況を数字で公開し、数字を素直に教育します
10．自分の倫理観で笛を吹く
第2節 未経験者 未熟者に対しての指導教育方法
1．「No Pay No Work」
2．従業員を大切に考えているか
3．正確に正直に情報を公開することが大切です。
4．工場の状況を数字で公開し、素直に教育します
5．教育は思いつきではなく計画を立てて実施します。
6．教育を受けた事を誇りに思うようにすること
7．人間はいい仕事をしたい
8．自分の機械だと思わせる教育を行う
9．「褒め称えること」の重要性
第3節 熟練者に対しての指導・教育法
1．「工場長の一番の仕事は何ですか？」
2．あなたは何故働くのですか
3．あなたの想いが部下に伝わっているか
4．あなたの部下は何故働いているか
5．あなたの趣味は何ですか
6．あなたのお金の使い方を見ています
7．人間は褒めてもらいたい
第4節 ミス・逸脱傾向分析からの適所配置のポイント
1．危険を予知すると言うこと
2．事故をなくすことにどれだけ工夫するか。
3．適切な仕事をしているか
4．社内試験制度は公平感をどう出していくかが大切です。
5．永久か毎年行うか継続性が大切です。
6．行動一つ一つには意味があります。
7．基本動作には意味があります。
8．工場はチームで仕事する物です。
9．工場のミス、いいことは誰の責任か明確ですか
10．能力があるか
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第3章 異物を未然に防ぐ為のハード面でのシステム作りのポイントとは？
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はじめに
1．建物全体の防虫・異物対策
1.1．混入経路とその原因
2．建物内雰囲気から工程内への防虫・異物対策
2.1．統合的害虫管理システムIPM (Integrated Pest Management)
2.1.1．現場調査
2.1.2．清掃
2.1.3．物理的・機械的方法
2.1.4．化学的方法
2.1.5．その他の方法
2.2．異物を出さない、混入させない工場の設計コンセプト
2.2.1．適切なゾーニング計画
2.2.2．One Way Flowの実現
2.2.3．工場のサニテーション
2.2.4．トレーサビリティ
2.2.5．密閉ハンドリング（パイプレスシステム）の採用
3．製造工程における防虫・異物対策の実際（粉粒体処理工程を中心に）
3.1．異物対策装置を選定する際のポイント
3.1.1．インライン異物除去装置
3.1.2．インラインマグネット
3.1.3．インライン殺卵機（別名：インパクトマシン）
3.1.4．インライン・シフター
3.1.5 その他の異物検出・除去装置
4．結論
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第4章 人を基軸とした異物対策のシステムと運用方法
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はじめに
1．リスクマネジメントとしての異物対策
1.1．リスクマネジメントとは
1.2．異物対策の特異性
1.3．異物対策のためのシステム設計
2．人を基軸にした異物混入対策
2.1．なぜ「毛髪混入」対策が重要か
2.2．異物対策3原則で対策を考える
2.2.1．「落とさない」ための対策
2.2.2．「落ちてしまったものは取り除く」ための対策
2.2.3．「工場内に持ち込まない」ための対策
3．特性要因別の異物対策
3.1．勤務外・出勤前の対策
3.1.1．個人衛生
3.1.2．私物管理
3.2．出勤時・勤務前の対策
3.2.1．更衣室とロッカー
3.2.2．ユニフォーム
3.2.3．入室方法
3.3．勤務中の対策
3.3.1．作業中のルール
3.3.2．休憩時のルール
3.4．工場全体の「環境」を考える
3.4.1．食品製造の「場」としての環境
3.4.2．異物対策を担保する360°サニテーションシステム
3.4.3．リスクマネジメントとしてのコスト管理と効果測定
1．HACCP手法システムとは
1.1．外的要因の異物
1.2．HACCP手法とは
1.3．HACCP手法の特徴
1.4．HACCP手法の実際
1.4.1．製造工程のフローダイアグラムを作成する
1.4.2．製造工程ごとの危害分析をする
1.4.3．危害発生要因と防止措置
1.4.4．危害分析から重要管理点を設定する
1.4.5．重要管理点（CCP）の実施内容
2．外的要因の異物対策の維持
2.1．作業場内へ持ち込まれる異物防止対策の維持
2.1.1．作業場内の環境の整備と維持
2.1.2．点検・検査と記録の継続的な実施
2.1.3．改善の実施と記録
2.2．従業員の教育
2.2.1．従業員の教育計画と実施記録
2.2.2．従業員の教育の例
1．食品防衛とは
1.1．冷凍ギョウザ事件
1.2．食の安全とは
2．食の安全を求める声と顧客に開かれた工場
2.1．食品二千年問題と消費者の意識の変化
2.2．消費者に見て貰う工場
3．食の安全を守る仕組みの弱点
3.1．食の安全を守る仕組みの前提
3.2．性善説と性悪説
3.3．破壊活動はなぜ起きる
3.4．防止が困難な組織的なテロ活動
4．我国における食品防衛はいかにあるべきか
4.1．米国におけるバイオテロ防止法
4.2．日本におけるバイオテロ対策の研究
5．食品防衛の対策とポイント
5.1．食品防衛の必要性の認識
5.2．従業員等の識別と部外者の不要な立入りの防止
5.3．不正なものの持ち込み防止
5.4．部外者の侵入防止
5.5．従業員の不必要な残業と居残りのチェック
5.6．有害・有毒物質の管理
5.7．入荷原料と出荷製品の管理
5.8．工場施設に関する機密保持
5.9．製品に対する苦情情報の適切な調査体勢
5.10．用水設備の管理
6．日本での食品防衛のあり方
6.1．信頼こそが最大の防御策
6.2．無用な攻撃を受けない体制
6.3．ＲＢＡとして見た食品防衛対策
6.4．いたずら行為
6.5．製品等の盗難
6.6．個人的な破壊行為
6.7．組織的な大規模テロ
7．最低限行うべき防衛対策とハードウエア
7.1．比較的少ないコストで行える防衛対策
7.2．原動設備の監視
7.3．原材料の投入口
7.4．工場の入出庫回り
7.5．夜間の倉庫の管理
7.6．お客様への配慮
7.7．製造室施設の監視カメラ
7.8．被害の最小化
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第7章 異物混入時における相手を納得させるクレーム対応 〜お客様のクレームを贈り物と思う対応〜
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1．声を上げてくれる方を大切に
2．２４時間以内の回収を
3．すぐに必要な対策を
4．４８時間以内のお客様への報告
5．一週間以内の再発防止策
6．情報の共有化が大切
7．一つ一つの事例が何時でも確認できることが大切
8．社員教育に盛り込むこと
9．金属クレームの再発防止策について
9.1．クレーム品は必ず分析します。
9.2．何が問題であったか、確定できるようにします。
9.3．金属異物の分析について
9.4．設備リストを作成しておく
9.5．異物の混入原因を探し出します
9.6．異物混入を起こさない体質を作る
9.7．事務所の中も点検します
9.8．従業員に教育を行います
