◆ 第1章 ヒートシールの機序と評価およびトラブル対策
□ 第1節 高分子材料の加熱溶着・接合メカニズム
1.高分子材料の基礎
1.1 ヒートシールする高分子材料とは
1.2 ガラス転移
1.3 結晶化
1.4 高分子の結晶化とヒートシール温度
1.5 ヒートシールされる高分子
1.6 ポリエチレン（PE）
1.7 ポリプロピレン（PP）
1.8 PEとPPのまとめ2.高分子の各種接合技術
2.1 接合のメカニズム
2.2 高分子の各種接合方法3.外部加熱接合技術の分類と特徴
3.1 厚物部材の接合
3.2 薄物部材（フィルム）の接合4.ヒートシールプロセスとシーラント設計
4.1 包材構成
4.2 ヒートシールプロセス
4.3 シーラント設計5.加熱接合における接合の要因
5.1 マクロスケールの接合機構
5.2 高分子鎖スケールの接合機構
5.3 スケール別要因
□ 第2節 ヒートシール部の引張強さ・温度の評価
1. 液体包装袋の衝撃引張強さおよび破袋におよぼすヒートシール幅による影響
1.1 試験片（ラミネートフィルム）の構成
1.2 実験方法
1.3 衝撃引張強さにおよぼすヒートシール部の幅と温度による影響
1.4 衝撃引張強さにおよぼす温度による影響
1.5 最小ヒートシール部の幅におよぼす温度による影響
2. ヒートシール部の衝撃引張強さにおよぼす衝撃引張速度と雰囲気温度による影響
2.1 実験方法
2.2 回転式衝撃引張試験機の周速の検証
2.3 回転式衝撃引張試験機の有効性の検証
2.4 ヒートシール部の衝撃引張強さにおよぼす衝撃引張速度と雰囲気温度による影響
3. 多層ラミネートフィルムの衝撃引張挙動におよぼす瓶口肩部のシール形状による影響
3.1 試験片
3.2 応力ひずみ線図
3.3 衝撃引張強さにおよぼす瓶口肩部シール形状による影響
3.4 赤外線サーモグラフィによる温度分布の観察
4. 多層ラミネートフィルムを用いた液体包装袋の瓶口肩部シールの破袋
4.1 衝撃引張強さにおよぼす衝撃引張速度と瓶口肩部のシール形状による影響
4.2 衝撃引張強さにおよぼす瓶口肩部のシール形状とヒートシール部の幅による影響
4.3 衝撃破袋におよぼす瓶口肩部のシール形状とヒートシール部の幅による影響
□ 第3節 様々なヒートシールフィルム剥離表面のSEM観察
1. 実験
1.1 試験片
-PETフィルムおよびOPPフィルム
-HDPE/LLDPEフィルム
-試験片作製
1.2 熱接合装置と接合条件
1.3 はく離試験
1.4 SEM観察2. 結果および考察
2.1 LLDPE添加HDPEフィルムの熱接合
2.2 イージーピール用PETフィルムの熱接合
2.3 イージーピール用OPPフィルムの熱接合
□ 第4節 ヒートシーラブルフィルムのトラブル事例と解決方法
1. 市販ヒートシーラブルフィルム
1.1 未延伸ヒートシーラントフィルム
1.2 延伸ヒートシーラブルフィルム
1.3 パートコートフィルム
1.4 ヒートシールコートフィルム
1.5 ラミネートフィルム
1.6 イージーピールフィルム
1.7 デュアルヒートシール性フィルム
2. ヒートシーラブルフィルムのトラブル原因とその解決策
2.1 原料要因
-低温シール性、高速シール性、結晶化によるシール性の低下
ホットタック性不足、夾雑物シール性不良、高シール強度
密封シール性、ヒートシール範囲、イージーピールシール性
シール溜まり、シールエッジ破断、シール部の耐衝撃性
添加剤処方、耐ピンホール性、
2.2 製膜要因
-冷却不足、熱劣化、シール層厚み不足、
コロナ放電処理裏抜け、多層フィルム
2.3 二次加工要因
押出ラミネートの実温度管理、接着剤層の低分子量物の影響、
添加剤のブリード、滑剤パウダー付着、ラミネート接着強度
3. ヒートシール方式によるトラブル事例
3.1 熱板シール
3.2 インパルスシール
3.3 超音波シール
3.4 高周波シール
3.5 溶断シール
表面酸化、フィルムの平面性不良、溶断シール刃の角度
シール強度差、製袋速度とシール強度、ポリマー流動性
冷却時の結晶化による脆化、経時結晶化
3.6 フレームシール
3.7 コ―ルドシール
3.8 レーザーカットシール
4. ヒートシール強度の謎
4.1 ヒートシール強度が高いのになぜ破袋するのか
-原料主体誘因、フィルム主体誘因
二次加工、製袋及び包装工程主体誘因
5. ハンドリング
□ 第５節は著作権の都合上、掲載しておりません
。
◆ 第２章 耐ピンホールの評価技法とピンホールの検査技術
□ 第1節 耐ピンホール性の評価技法
1. 突刺ピンホール
1.1 突刺ピンホール強さの規格と測定法
1.2 突刺ピンホール強さ
1.3 衝撃による突刺ピンホール
2. 屈曲疲労ピンホール
2.1 屈曲疲労ピンホール強さの規格および測定法
2.2 無機蒸着フィルムの耐ピンホール性
3. 摩耗ピンホール
3.1 平板摩擦によるピンホール
3.2 折れ角の摩擦によるピンホール
□ 第2節 密封包装製品におけるピンホールの検査技術
1. 高電圧式ピンホール検査機
1.1 現況
1.2 各種リーク検査機械の種類
-エアー式リークテスター
-変位式リーク検査機
-過重式リーク検査機
-画像解析式リーク検査機
-ガス検出式リーク検査機
-音色判定式リーク検査機
-真空染液法
-高電圧式ピンホール検査機
1.3 製品の安全性「微生物による二次汚染」
1.4 高電圧式ピンホール検査機
-検出基本原理
-検出判定回路
-検出精度、性能バリデーション
-装置のバリデーション
-各種製品用実施例
◆ 第３章 各包装工程における最適化とトラブル対策
□ 第1節 液体・粘性充填・包装工程の最適化とトラブル対策
1. 液体・粘体自動充填機
1.1 三方シール自動充填包装機
1.2 四方シール自動充填包装機
1.3 縦ピロー型自動充填包装機
2. 液体・粘体充填包装工程での最適化
3. 液体・粘体充填包装工程でのトラブル対策
3.1 充填機械によるトラブル対策
3.2 包装材料によるトラブル対策
□ 第2節 粉体包装機の最適化とトラブル対策
1. 粉体包装機の最適化
1.1 粉体包装システムの概要
(1) 対象とする粉体包装機
(2) 粉体包装システムの構成要素
(3) 包装システムの最適化を考えるに当たっての製品側の要件
1.2 構成要素ごとの最適化
(1) 原料供給機
(2) 定量供給装置
(2) 計数供給機
(3) 製袋方式
(4) フィルム送り方式
(5) シール方式
(6) カット方式
1.3 粉体包装機使用上の日々の注意事項
(1) 原料の管理
(2) フィルムの管理
(3) 包装機のメンテナンス
(4) 包装機本体のトラブル事例
(5) 包装された製品のトラブル
1.4 粉体の充填しやすさ
(1) 落下特性
(2) 流動特性
□ 第3節 PTP包装機の最適化とトラブル対策
1. 最適なPTP包装機使用のために
1.1 PTP包装機の工程と重要パラメータ
-材料準備/繰り出し、加熱、成形、充填、検査、蓋材シール、分割線加工、打ち抜き
1.2 重要パラメータのまとめ
2. 運転
3. 清掃・洗浄作業
4. トラブルシューティング
-ポケット厚さが薄くなる、不完全成形、ポケットピッチ不良
充填不良、シール不良、シワ発生、スリッター切れ不具合、
位置ずれ、打ち抜き切れ・落下不良とカス発生
□ 第4節 医薬品包装工程における最適化とトラブル対策
1. 包装工程の最適化
1.1 包装とは
1.2 標準の設定根拠
1.3 包装設計の概要
1.3.1 中間製品の性状
1.3.2 包装機能
1.3.3 製造条件
(1)PTPの成形とシート品質の評価
①ポケットの成形条件の設定
-PTPの成形とシート品質の評価
-ポケット肉厚の測定
②適用材料の評価
-中間製品の吸湿抑制効果
-アルミ箔ピロー包装での長期安定性試験
-PTPシートでの加速試験
(2)個装封かん品質の評価
①封かん条件の設定
②吐出条件の設定
③封かん品質の確認方法
(3)包装品の流通適性の評価(日本国内範囲の保証)
①試験方法
[個装箱]
a.回転転落衝撃試験
b.落下衝撃試験
[梱包箱]
a.落下衝撃試験
2. 医薬品製造工程におけるトラブル
2.1 GMPで求められているもの
2.2 標準作業手順書の必要性
2.3 改善事例
【事例-1】箱入れ機 センサーの検出異常
【事例-2】フイルムの蛇行（PTP機）
◆ 第４章 包装フイルムの加工、包装作業、輸送・保管・使用時のトラブルとその対策
□ 第1節 包装フイルムの加工工程におけるトラブルと対策
1. フイルムに起因するトラブル
・フイルム厚みのバラツキ、フィッシュアイ、異物、
蒸着ムラ、蒸着強度不良、表面汚染、
樹脂臭、白化、褐変、寸法安定性不良、すべり性不良
2. 印刷工程で発生するトラブル
・インキ安全性、耐熱性不良、残留溶剤、印刷不良、
接着不良、ブロッキング、すべり性不良、マーク不良
3. ラミネートに起因するトラブル
・透明性不良、カール、異物、強度不足、硬化不良、
残留溶剤、巻じわ、厚薄、焼けカス混入
4. スリット工程に起因するトラブル
・スリット位置不良、紙管つぶれ/ずれ、しわ混入、
巻断面不良、巻面逆巻、巻面逆巻、継ぎ方法不良
5. 製袋に起因するトラブル
・口封じ、シール不良、エッジ切れ、波うち、キズ
6. その他の製造工程に起因するトラブル
□ 第2節 包装作業時におけるトラブルと対策
1. 包装作業時におけるトラブル
・フイルムが蛇行、内容物の噛み込み、
完全密封シールができない、連なってでる、
シールの底抜け、ピッチが合わない、インキがとれる
白い粉がたまる、シワ、袋の口が破れる、静電気、
袋の重なり、内容物が袋の奥まで入らない、
袋に日付印字、袋の収縮、破裂、内面密着
□ 第3節 輸送・保管・陳列・消費者使用時のトラブルと対策
1. 輸送中に発生するトラブル
・ピンホール、破袋
2. 保管中、陳列中に発生するトラブル
・害虫の侵入、吸湿、酸化、異臭、変色
3. 消費者が使用する時に発生するトラブル
・開封できない、破袋、クレーム
◆ 第５章 食品･医薬品用軟包装材料の製造における衛生管理基準
1. 軟包装材料とは
-軟包装材料の材料、定義、製造
2. 軟包装衛生協議会について
3. 軟包装材料の衛生管理
4. 軟包装衛生協議会・衛生管理自主基準
-衛生管理自主基準の内容
-組織の役割と責任
-構造・設備の要件
-文書化に関する要求事項
-教育訓練
-加工衛生管理基準の実施手順
-加工衛生管理の継続的改善
5. 認定工場制度
◆ 第６章 包装・充填工程における異物混入対策と清掃・洗浄・殺菌
1. 包装室の構造について
2. 包装する商品の種類
3. 清掃・洗浄・殺菌
4. 殺菌して使用する事が必要な物
5. 有効な殺菌方法
6. 生産設備は分解しての殺菌が重要
7. 衛生的な洗浄・殺菌は設計で決まる
8. 殺菌効果の検証が必要
9. 拭き取り検査の方法
10. 拭き取り検査と製品検査の関係
11. 細菌検査は工程改善のために行う
12. 検査に関する教育が必要
◆ 第７章 包装工程における外観検査
□ 第1節 外観検査員の選び方と教育訓練、評価法
1. 大きく発想を変えてミスを防止する
2. 表示の検査方法の事例
3. 包装材料の印刷ミスを防ぐために
4. シール面の確認について
5. 日付ミスを防ぐ具体的な方法
6. 包装作業者の能力を確認する
7. 日付の持つ意味を働いている方全員に教育する
8. 検査項目の設定について
9. 商品価値の検査方法の事例
10. 物理的危害の検査方法の事例
11. 金属探知機で本当に排除するか
12. 金属探知機で排除された商品の取り扱い
13. 化学的危害の検査方法の事例
14. 生物的危害の検査方法の事例
15. 検査結果の評価
16. 検査結果のフィードバックと改善について
□ 第2節 画像センサによる食品包装の印字検査
1. 食品事故全体における印字事故
2. 印字事故の内訳
3. 印字事故による損失
4. 印字事故を防ぐ方法
5. 印字検査用画像センサ開発の背景
6. 印字検査用画像センサ概要
7. ローコスト印字検査用画像センサの開発
8. マルチカメラ印字検査用画像センサの開発
9. 内蔵辞書について
10. 認識アルゴリズムについて
