◆ １章：添加剤で起きやすい不良現象とその対策
□ １節 HALS／UVAで起きる不良例とその対策
１．作用機構
1-1 紫外線吸収剤
1-2 ヒンダードアミン系光安定剤（ＨＡＬＳ）
２．紫外線吸収剤の実用における不良例と対策
2-1 初期着色
2-2 金属黄変
３．ヒンダードアミン系光安定剤(HALS)の実用における不良例
□ ２節 難燃剤で起きやすい不良現象とその対策
１．物理特性
1-1 変色
1-1-1 ラジカル分解
1-1-2 自動酸化分解
1-2 ブルーム/ブリード
1-3 燃焼性
２．機械的現象
３．成形
４．法規制
□ ３節 滑剤で起きる不良例とその対策
１．作用機構および機能
1-1 離型効果
1-2 流動性改質効果
２．ワックスの実用における不良例と対策
2-1 ポリアミド樹脂(PA)での実用例
2-2 熱可塑性ポリウレタン樹脂（TPU）加工用ワックスでの実用例
2-3 ポリアセタ−ル（POM）樹脂での実用例
2-4 ポリカ−ボネ−ト樹脂での実用例
□ ４節 難燃剤添加に各種トラブル
１．難燃剤添加によるブリードアウトとブルーミング
1-1 ブリードアウトとブルーミングの違い
1-2 難燃剤のブリードアウトと経時的難燃性能
1-2-1 経時的難燃性の変化
1-2-2 難燃性の経時変化の原因
1-2-3 難燃剤の透失予測と難燃性の経時変化予測
1-3 難燃剤Tetrabromobisphenol A-bis
(2,3-dibromopropyl ether)（TBA-DB）のブルーミング
1-3-1 難燃剤TBA-DBを使用した場合の
ブルーミングとその対策（第１次対策）
1-3-2 第１次対策では不充分なケースの紹介
1-3-2-1 前項での合格配合品でブルーミングが発生するケース
1-3-2-2 シート成形時のブルーミング
1-3-2-3 吸盤操作やハンドリングでのブルーミングの発生
1-3-2-4 大型の箱状物の内側や
シボ加工のあるときの外側へのブルーミングの発生
1-3-2-5 保管状態の差異によるブルーミングの発生
1-3-3 TBA-DB のブルーミングの本質解明
1-3-3-1 射出成形の場合とシート成形の場合で
最適促進温度が異なる理由
1-3-3-2 シート成形の場合と射出成形の場合により
ブルーミング状況が異なる理由
1-3-3-3 吸盤操作やハンドリングでのブルーミングの発生理由
1-3-3-4 大型箱状物の内側や
シボ加工のあるときの外側へのブルーミングの発生理由
1-3-3-5 保管状態の差異によるブルーミングの発生
1-3-4 TBA-DBのブルーミングに対する
実際的な対応策（第２次対策）
1-3-4-1 成形法に対するアドバイス
1-3-4-2 金型設計上の注意事項
1-3-5 難燃剤TBA-DBを変更する事による対応
1-4 Decabromodiphenyl ether（デカブロ）のブルーミング
1-4-1 DBDEの具体的ブルーミング現象
1-4-2 DBDEのブルーミングの抑制方法
1-4-3 DBDEのブルーミング原理の推定
1-5 ステアリン酸のブルーミング
1-5-1 ブルーミング状況
1-5-2 ブルーミング防止方法
２．難燃剤を添加した場合の混練時と成形時の問題点と対策
2-1 難燃剤に対する安定剤の添加
2-2 難燃化PPの安定的製造技術
2-2-1 スクリューへの付着 2-2-2 発生ガスの除去
2-2-3 製造中断時の処置 2-2-4 ダイス形状
2-3 難燃化PPの安定的成形加工技術
2-3-1 低剪断スクリューの使用
2-3-2 洗浄用ホッパーの設置
2-3-3 オープンノズルの使用
2-3-4 金型設計上の注意点
2-4 ホットランナー使用上の注意事項
2-5 難燃化ＰＰ用スクリュー材質
2-6 成形加工時の洗浄技術
３．難燃化PPの調色と着色作業における具体的注意事項
3-1 生顔料との関係
3-1-1 ベンガラ系顔料
3-1-2 フタロシアニン系顔料
3-1-3 アゾレーキ顔料
3-2 分散剤との関係
3-3 顔料添加量と難燃性の関係
3-4 顔料の分散／3-5 色比較での注意点
3-5-1 色見本の大きさ
3-5-2 色見本の比較方法
3-5-3 ユーザーの色担当者との色の判断基準の決定
3-5-4 色見本との材質感の違い
3-5-5 高彩度色の困難性
3-5-6 色観察（色測定）は色板が冷却してから行うこと
3-6 色限度見本作成における注意点
◆ ２章 アニール処理のやりすぎ、ムダによる不良現象
１．アニール処理とは
２．アニール処理による不具合と対策
１）アニール処理したら寸法が小さくなった。
２）アニール処理したら成形品の色相が変わった
３）アニール処理したら、脆くなった。
４）樹脂メーカーが推奨している時間で
アニール処理したが、残留応力は小さくならなかった。
５）インサート金具周囲の残留応力を
アニール処理で除去しようとしたが、できなかった。
６）透明成形品の複屈折（分子配向ひずみ）を
アニール処理で除去しようとしたが、できなかった。
７）成形品をアニール処理して残留応力を除去した後、
タップねじ加工したら加工部分からクラックが発生した。
８）アニール処理したらクラックが発生した。
９）アニール処理したら、成形品にそりが生じた
１０）厚肉の押出成形品をアニール処理したが、
なかなか残留ひずみを除去できない。
１１）アニール処理すると
成形品にほこり付着や傷が付き易い。
◆ ３章 シランカップリング剤の添加ミス、過剰添加による不良現象
１．フィラー表面の水の影響
２．シラン剤の溶解性
３．フィラー表面の酸性度の影響
４．シラン剤の混合順序の影響
５．溶液特性に及ぼすシラン剤の最適性
◆ ４章 表面改質を良好にできないときの不良現象
□ １節 コロナ放電で起こりやすい不良現象と解決策
１．フィルムの結晶化の程度と印刷性
２．フィルム表面からのブリード現象
３．コロナ放電の条件設定
４．コロナ放電処理フィルムの耐久性
５．印刷むらの防止
□ ２節：UVオゾン処理で起こりやすい不良現象とその解決策
１．UVオゾン処理の効果を損なう被処理材表面の汚染や劣化
２．過剰なUVオゾン処理は接着力を低下させる
３．表面張力の経時変化を考慮したUVオゾン処理
◆ ５章 成形プロセスで品質を安定できない時の不良現象
□ 1節 射出成形プロセスで起りやすい不良現象とその対策
１．乾燥管理
２．再吸湿防止管理
３．樹脂中の水分が及ぼす成形品への影響
3-1 外観不良
3-2 成形品の機械的特性の低下
3-3 成形安定性の悪化
□ 2節 押出成形プロセスで
起こりやすい不良現象の発生原因と対策
１．成形不良を見分ける
1-1 一般的なフィルム成形プロセスでの不良
1-1-1 寸法・形状の不良
1-1-2 外観・表面状態の不良
1-1-3 物性不良
1-2 共押出多層フィルム成形プロセスでの不良
２．成形不良の実態を把握する
2-1 成形不良の検査方法
2-1-1 寸法・形状の不良
2-1-2 外観・表面状態の不良
2-1-3 物性不良
2-2 成形不良の評価尺度
2-2-1 厚さむらの周波数解析
2-2-2 厚さの変動率と樹脂圧力変動率の関係
３．成形不良の原因を明らかにする
3-1 成形不良現象と発生原因の相関
3-2 成形不良に係わるプラスチックの性質
3-3 押出機内部の挙動監察
3-4 溶融モデルとソリッドベッドのブレークアップ
3-5 運転条件の設定と制御に係わる問題
3-5-1 バレル，ダイ本体の制御温度の変動
3-5-2 ＣＤ厚さプロファイル制御の問題点
3-6 ベント式押出機第二ステージの動特性
４．成形不良をなくす／重点対策技術［１］：ハード編
4-1 押出機
4-1-1 バリヤ（フライト）型スクリュ
4-1-2 ミキシングエレメント
4-2 ギヤポンプ
4-3 Ｔダイ
4-3-1 流路デザイン
4-3-2 最適流路の設計計算式
4-3-3 マニフォールドの等価円の計算式
4-4 共押出成形用機器
4-5 アニーリング
５．成形不良をなくす／重点対策技術［２］：ソフト編
5-1 バレル・ダイ本体の温度制御
5-2 フィルムのＣＤ厚さプロファイル制御）
5-2-1 厚さ計
5-2-2 自動ダイ
5-2-3 制御方法
□ 第３節 ブロー成形プロセスで起こりやすい不良現象とその対策
１．押出ブロー成形工程の不良現象と対策
1-1 材料変え・色変え対策
1-2 パリソンの状態と製品重量
1-3 ダイスウェル
1-4 ドローダウン
1-5 吹込用圧縮ガス
1-6 冷却時間
1-7 収縮
1-8 肉厚不均一性対策
1-9 ボトル成形品の表面対策
1-10 成形品形状設計
1-11 製品設計上の留意点
２．共押ブロー成形における諸問題
2-1 層厚制御
2-2 層間接着性
□ 第４節 発泡成形プロセスで起こりやすい不良現象とその対策
１．発泡しない部分がある、気泡が少ない
２．期待したほど軽くならない
３．きちんと充填できない（ショートショット）
４．膨れる
５．サイクルが長い
６．気泡が大きすぎる
７．表面が汚い
◆ ６章 『ソルベントクラック』の発生要因とその対策
１．ソルベントクラックとは
２．ソルベントクラックを発生させる薬液
３．応力の影響（・処理温度 ／・処理時間）
４．ソルベントクラックトラブルと対策
事例１ インサート金具周辺にクラックが発生した。
・使用樹脂 ／・状況 ／・原因 ／・対策
事例２ くし成形品にクラックが発生した
・使用樹脂 ／・状況 ／・原因 ／・対策
事例３ 電気部品が白化し、クラックが発生した
・使用樹脂 ／・状況 ／・原因 ／・対策
事例４ タップねじ加工部にクラックが発生した。
・使用樹脂 ／・状況 ／・原因 ／・対策
事例５ 電気製品ハウジング内面にクラック発生した
・使用樹脂 ／・状況 ／・原因 ／・対策
事例６ スクリーン印刷したらクラックが発生した
・使用樹脂 ／・状況 ／・原因 ／・対策
◆ ７章 『脆化』の発生要因と対策
１．脆性破壊とは
２．脆性破壊のメカニズム
３．劣化に伴う脆化
◆ ８章 『光学特性』の経時変化
１．光学ポリマーのエイジング
２．エイジングに伴う屈折率変化
３．エイジングに伴う複屈折変化
４．エイジングと透明性
◆ ９章 『黄変、ピンキング』の発生要因とその対策
１．変色がとくに問題となる分野
２．光による変色のメカニズムと対策
2-1 エチレン‐酢酸ビニル共重合体
2-2 ポリウレタン
2-3 ポリカーボネート
2-4 ポリスチレン
2-5 ABS
３．高分子に添加される各種添加剤による変色の発生とその対策
４．暗所変色の発生原因とその対策
◆ １０章は著作権の都合上、掲載しておりません
◆ １１章 『燃焼（着火／引火）』の要因とその対策
１．燃焼が問題となる分野
1-1 電子機器に使用されるプラスチック
1-2 電子機器に要求される安全規格
２．電子機器における燃焼事例
2-1 バリスタ
2-2 積層セラミックコンデンサ
2-3 電源スイッチ
2-4 高電圧部のコネクター
2-5 ネジ締結部
2-6 もらい火
３．ポリマーに引火するメカニズム
3-1 ギヤに刃先
3-2 ポリアセタール樹脂の端面と平面の燃えやすさ
４．難燃剤の効果が現れない時の対策
4-1 難燃材の効果
4-2 プラスチックの着火性を抑制する手段
4-3 金属板、難燃材で炎を遮断する
５．プリント基板のトラッキング燃焼の発生要因とその対策
5-1 トラッキング現象
5-2 トラッキング現象の怖さ
◆ １２章 『臭気』の発生メカニズムとその対策
□ 第１節 プラスティックフィルムにおけるにおいの透過メカニズムとその抑制
１．プラスティックフィルムとにおいと人間のかかわり
1-1 においとは
1-2 透過や遮断が応用される分野と内容
1-3 包装材料中の内容物のにおいの変化
２．低分子物質がフィルムを透過するメカニズム
2-1 低分子物質がフィルムを透過するメカニズム
2-2 フィルム材料の構造と匂い・ガスの透過
2-2-1 固有の自由体積
2-2-2 結晶性・配向性
2-2-3 ポリマー鎖の剛性
2-3 透過物質（匂い・ガス）の構造と透過
2-4 外部因子の影響 および実際の包装資材の構成と透過
３．におい成分の逸散防止の具体例
□ 第２節 移香による臭気の付着メカニズムと対策
１．におい成分
1-1 揮発性成分とにおい
1-2 食品の特徴香
２．におい成分の収着機構
2-1 収着因子
2-1-1 におい成分の分子特性
2-1-1-1 におい成分の大きさ
2-1-1-2 におい成分の官能基
2-1-1-3 その他
2-1-2 フィルム特性
2-1-2-1 密度
2-1-2-2 配向性・枝分かれ
2-1-2-3 フィルム厚
2-1-2-4 極性
2-1-2-5 ガラス転移温度
2-1-3 外的影響因子
2-1-3-1 温度
2-1-3-2 pH
2-1-3-3 その他
2-2 収着挙動評価
2-2-1 親和性
2-2-2 熱力学的評価
2-2-3 パウチと単層容器
