(株)リボミック　品質保証責任者　宮嶋　勝春　氏

【Live配信】２０２５年１０月３１日（金）　１０：３０〜１６：３０
【アーカイブ（録画）配信】 ２０２５年１１月１２日まで受付（視聴期間：１１月１２日〜１１月２２日まで）

1名につき ５５,０００円（消費税込、資料付）
〔１社２名以上同時申込の場合のみ１名につき４９,５００円〕

〔大学、公的機関、医療機関の方には割引制度があります。詳しくは上部の「アカデミック価格」をご覧下さい〕

【講座の趣旨】
　医薬品製造現場で最も重要な取り組みは、交叉汚染の防止である。特に共用設備で生産が行われる場合、洗浄後の残留性評価は、残留量をゼロにすることが困難ことからバリデーションそして日々の管理としっかりとした取り組みが求められている。さらに、近年開発される製品は活性が高く、そのため少しの混入が消費者の安全性に大きな影響を及ぼすことがある。こうしたことから、洗浄後の残留限度値を残留物の毒性に基づいて設定する考え方が一般的になっている。しかし、一方でそうした毒性データが得られていない場合も多く、残留限度値設定に苦慮することも多い。
本セミナーでは、歴史からバリデーションを振り返り、その本質を理解した上で、洗浄に関わる残留限度値設定の考え方、効率的な評価方法、バイオ医薬品製造ラインにおける限度値設定の考え方、ホールドタイムの設定、SOP作成上の留意点など、現場の視点で解説する。特に、リスクに基づいた洗浄バリデーションの取り組みが求められている中で、ワーストケースアプローチについて、具体的な例を基に紹介する。

◆習得できる知識
　１．ワーストケースアプローチの考え方
　２．毒性に基づいた限度値設定とその課題
　３．TOCを活用した残留性評価法
　４．ホールドタイムの設定方法
　５．プロセスバリデーション　Stage 3の取り組み
　６．バイオ医薬品製造ラインにおける残留限度値設定
　７．その他（治験薬製造、専用ラインの残留限度値、目視でクリーンの意味等）


【講座内容】

１．歴史から理解するGMPとValidation
　1.1　GMPとValidation -なぜ必要になったのか
　1.2　歴史から見た洗浄バリデーションの取り組み
　1.3　経験と勘のバリデーションからリスクに基づいたバリデーションへ
　　　‐品質リスクマネジメントのポイント‐

２．規制文書が求める洗浄バリデーションのポイント
　2.1　バリデーション指針にみる洗浄バリデーション
　2.2　EU GMPにみる洗浄バリデーション
　2.3　cGMP にみる洗浄バリデーション
　2.4　ICH Q7　原薬GMPガイドラインにみる洗浄バリデーション
　2.5　ASTM Internationalのガイド（E3106-18）における洗浄バリデーション
　2.6　ISPE Cleaning Validation Lifecycle -Applications, Methods, and Controls‐
　2.7　PDA Technical Report No.49 Points to Consider for Biotechnology Cleaning Validation
　2.8　Destin LeBlanc's cleaning validation memos
　2.9　その他の情報源

３．リスクに基づいた洗浄バリデーションへの対応
　3.1　回収事例にみる洗浄バリデーションにおけるリスクとその他の課題
　　　　　‐検出限界以下への要望とニトロソアミン問題‐
　3.2　リスクマネジメントに基づいた洗浄バリデーション検討プロセス
　3.3　リスクマネジメントプロセスの主観性と知識管理
　3.4　Quality Cultureが洗浄バリデーションと関係している？

４．バリデーション実施手順と必要な各種文書
　4.1　バリデーションマスタープラン・SOP　‐ヒューマンエラーを防ぐ記載方法‐
　4.2　バリデーションプロトコール・レポート・Logbook
　4.3　Data Integrity対応のポイント

5．現場の視点で見た洗浄バリデーション実施上の課題
　5.1　製造装置と洗浄機能　‐URS作成上のポイント‐
　5.2　洗浄後の評価対象物　‐微生物評価はなぜ必要か‐
　5.2　3つの洗浄方法（マニュアル洗浄、CIP、COP）
　　5.2.1　各洗浄手順と留意点
　　5.2.2　共用部品等への対応
　5.3　洗浄バリデーションにおけるワーストケースアプローチ
　　5.3.1　リスクマネジメントにおけるワーストケース
　　5.3.2　ワーストケースに基づいたバリデーションの考え方
　5.4　ホールドタイムの設定手順‐何を評価すべきか‐
　　5.4.1　ダーティホールドタイムの設定方法
　　5.4.2　クリーンホールドタイムの設定
　　5.4.3　逸脱が発生した時の対応

６．洗浄後の残留限度値の設定
　6.1　歴史から振り返る残留限度値の考え方　‐検出限界以下は困難‐
　6.2　Fourmanらの基準　‐10ppm、0.1%、に科学的な根拠はあるか‐
　6.3　毒性に基づいた基準　‐90%の薬物で限度値が高くなる？‐
　6.4　毒性に基づく基準かFourmanらの基準か　‐どう判断すべきか‐
　6.5　目視基準をバリデーション時の残留性評価に利用できるか？
　6.6　キャンペーン生産時の洗浄と洗浄バリデーションの考え方

７．　残留性評価方法とサンプリングの考え方と対応
　7.1　サンプリング方法　‐Swab法か、Rinse法か‐
　7.2　サンプリング時の回収率とその評価方法
　7.3　残留物の評価方法
　　7.3.1　分析方法の選択基準
　　7.3.2　TOCでの評価は可能か　‐特異性にどう対応するか‐

８. バイオ医薬品製造ラインにおける洗浄バリデーション
　8.1　バイオ医薬品製造ラインにおける洗浄の特徴
　8.2　バイオ製造ラインにおける残留限度値の考え方

９．ライフサイクルを通した洗浄バリデーションの取り組み
　9.1　Continued Process Verification・再バリデーション・製品の品質照査
　9.2　分析法に対するStage 3の取り組み

１０．GMP適合性調査（査察）への対応
　10.1　査察は準備が重要　‐なぜ？‐
　10.2　査察の手順と全員参加　‐チャットシステムの活用‐
　10.3　洗浄バリデーションに関わる指摘事例
　10.4　査察指摘事例の公開　‐オレンジレター‐
　10.5　無通告査察の現状

１１．まとめ

【質疑応答】